注塑模具製造過程中常見（jiàn）故障的（de）解決（jué）方案，注（zhù）塑模具的結構形式和（hé）加工質量直（zhí）接影響塑件的質量和（hé）生產效率。注塑模具製造過程中的故障（zhàng）有很多種。以下是幾種常（cháng）見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫（tuō）落。開模時，產品有裂紋（wén）損壞。另外，操作人員（yuán）在脫模前必須用銅棒將其從（cóng）噴（pēn）嘴中敲出使其鬆動，這嚴重（chóng）影響了生產效率。造成這種故障的主要（yào）原因（yīn）是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或（huò）損壞，水口球麵弧度太（tài）小，導致澆口（kǒu）材料（liào）在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套錐孔加工（gōng）難度大，應（yīng）盡量采用標準件。如果需要自己加工（gōng），還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆（jiāo）口拉杆或澆口（kǒu）頂出機構。

導（dǎo）柱損壞：導柱在注塑模具中主（zhǔ）要起導向作用，保證型芯和型（xíng）腔的成型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或（huò）用於定位。在以下幾種情況下（xià），動模（mó）和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時（shí），材料通過厚壁的流量大，壓力大在這裏（lǐ）生成;塑件的側麵是不對稱的，例（lì）如具有階梯分型（xíng）麵的模具，相對兩側的（de）背（bèi）壓不相等（děng）。

動、定（dìng）模偏移：對於大型注塑模（mó）具，由於各方向的填充（chōng）率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響（xiǎng），會出現動、定模偏移（yí）。在這（zhè）些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移（yí）力，開（kāi）模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠為了（le）解決上述問題（tí），在模具分型麵的四個側麵各增加一（yī）個高強度（dù）定（dìng）位鍵。方便有效的（de）方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分（fèn）型麵（miàn）的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保（bǎo）證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須（xū）符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射（shè）時，型腔（qiāng）內（nèi）的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題（tí），經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替（tì）動模板。在帶頂杆頂杆的注塑（sù）模（mó）具中，由於（yú）兩側座之間的跨度大，注（zhù）射時模板向下彎曲。因（yīn）此，活動模板必（bì）須采用鋼材，厚度足（zú）夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要（yào）時（shí）可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減少模板厚（hòu）度，提高承載（zǎi）能力。

注塑模具製造過（guò）程中常見故障的解決方案（àn），精（jīng）密注塑模具根據澆注係統類型的不同（tóng）可分為三（sān）種。熱流道模具，熱流（liú）道係（xì）統又稱熱流（liú）道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱（xiāng）等組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種（zhǒng）。單點熱（rè）澆（jiāo）口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入（rù）型（xíng）腔，適用於單型腔（qiāng）單澆口的塑（sù）料（liào）模具（jù）;適用於單（dān）腔多點（diǎn）進料或多腔模（mó）具。這類（lèi）注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區別（bié）是流道在一（yī）個或多個恒溫（wēn）的熱流道板和熱噴（pēn）嘴中，沒有（yǒu）冷料脫模，而流道和澆口直接在（zài）產品上，所以流（liú）道不（bú）需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況（kuàng）下（xià），設計加工難（nán）度大，模具成本較高。