注塑成型工藝一般包（bāo）括：填（tián）充（chōng）、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完（wán）整的（de）連續過程（chéng）。

1、注塑成型工藝（yì）填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明（míng）顯（xiǎn），於是速率（lǜ）的效用（yòng）占了上風（fēng）。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶（dài）走。加（jiā）上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分（fèn）子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接（jiē）合（hé）線產生，這（zhè）就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股（gǔ）熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注（zhù）塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的（de）作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償（cháng）塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件（jiàn）也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現（xiàn）部（bù）分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高區域，塑（sù）料較為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料（liào）已經（jīng）充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞（dì）至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需（xū）要適（shì）當（dāng）的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統（tǒng）的設計非常重要。這是（shì）因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑（sù）生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一（yī）步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實（shí）驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶（dài）走（zǒu）的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至（zhì）接觸外界後（hòu）散（sàn）溢於空氣中。

注（zhù）塑成型的（de）成型周期由合模時（shí）間、充填時間、保（bǎo）壓（yā）時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間（jiān）所（suǒ）占比（bǐ）重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆（sōng）弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間（jiān）約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料（liào）對冷卻（què）速（sù）度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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