注（zhù）塑模具是在成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸的部件。模具的結構雖然由（yóu）於塑（sù）料（liào）品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具（jù）主要（yào）由（yóu）澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成（chéng）。其中澆注係統和成（chéng）型零件是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料（liào）和製品而變（biàn）化，是塑（sù）模中最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等（děng）。典型塑模結構（gòu）如圖所示。

主流（liú）道

它是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般（bān）為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便（biàn）流道贅物的脫（tuō）模。

冷料穴

它是設（shè）在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩（liǎng）次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷（lěng）料穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承（chéng）擔（dān）。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和（hé）各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造（zào）的難易都（dōu）有影響。如果按相等料量的流（liú）動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對（duì）分流（liú）道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又易對準。因此，經常采用的（de）是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動（dòng）阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸（cùn）決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流（liú）道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆（jiāo）口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流（liú）動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構（gòu）。一般澆口的截麵形狀為矩形（xíng）或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很（hěn）困難（nán）。澆口位置一（yī）般應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性（xìng）質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型（xíng）零（líng）件常有專（zhuān）用名稱。構成（chéng）製品（pǐn）外形的成型零件稱為凹（āo）模（mó）(又稱陰模（mó）)，構成製品（pǐn）內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製（zhì）品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。最後（hòu）則（zé）按控製品尺寸進行各（gè）零件的設計及（jí）確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進（jìn）行合理地選材（cái）及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提（tí）高（gāo）硬（yìng）度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔（róng）料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流（liú）的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的（de）開（kāi）設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意（yì）外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合間隙等來排氣。

結構零件（jiàn）

它是指構成（chéng）模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的（de）各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加（jiā）熱或冷卻裝置（zhì）

這是使（shǐ）熔料在模具內固化定型（xíng）的裝（zhuāng）置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷（lěng）卻介（jiè）質的通道，借（jiè）冷卻介質的循（xún）環流動來達到冷卻目的。通入的（de）冷卻介質隨塑料種類和製（zhì）品（pǐn）結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等（děng）。關鍵（jiàn）是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會（huì）直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性（xìng）能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻（què）通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概（gài）論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所（suǒ）以模具設計時必須考慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能確（què）定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和（hé）技術力量確定設（shè）計（jì）方案，保證模具（jù）從整體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精（jīng）度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單（dān）位時間注射次數，縮短成型周（zhōu）期（qī）。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單（dān）適用，穩定可靠，周期（qī）短成本低，便於裝配維修及（jí）更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的（de）標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定（dìng）位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道（dào），包括（kuò）主流道、分流道、澆口、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑（sù）件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係（xì）統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統（tǒng）：包括側分型機構、二次頂（dǐng）出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部（bù）分：把模體可靠地安裝在注射機（jī）上的部分。

6.連接（jiē）係（xì）統：將各結構（gòu）件組成整體的連（lián）接係統。

7.導向係統：保證（zhèng）各結構件相互（hù）間的移動精（jīng）度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。