利用CAE優化注塑模具成型（xíng）製品的熔接痕

           塑件成型會產生很（hěn）多（duō）成型缺陷,熔（róng）接痕是其中之一（yī）,熔接（jiē）痕會使塑件的（de）表麵質量和力學性能大大降低。

大家都知道,兩點澆口（kǒu）以上會（huì）有很多碰穿孔的成型製品,都會有熔接痕存在。因此,模具設計師對成型製

品的熔接痕一定要引起足夠的重視。熔接（jiē）痕可借助CAE來做驗（yàn）證。下麵介紹怎樣優化熔接痕。熔接痕

的成因（yīn）及對策

①提髙模具溫度,使用模溫機。前沿溫度的髙低對熔接痕的影響非常大,前沿溫度較高可提（tí）高熔接痕的

強度。一般情況下,如果2股熔料（liào）前沿溫（wēn）度低於注射時的溫度12~15℃可認為2股熔料在熔接痕處可以很

好地（dì）結合,不會產生明顯的熔接痕,強度也高,塑件（jiàn）的（de）力（lì）學性能不會受到影響從（cóng）熔料流動前沿溫度看,塑件

表麵產生的熔接痕不明顯。在（zài）塑件大的表（biǎo）麵上熔料（liào）流動前沿溫度均（jun1）勻且（qiě）較高,塑件在表麵不（bú）會出現熔接

痕。為了使塑件順利成型,實際生產時使用了模溫機,提高此處的模具溫度,避免岀現熔接痕。

②應用模流分析技術（shù）,避免熔料在匯合處設置冷卻水通（tōng）道（dào）。

③更改塑件壁厚,可改善熔接痕的（de）位置,避免熔接痕（hén）出現（xiàn）在影響製品外觀質量或製品受（shòu）力的地（dì）方。

④應用順序控製閥。應用順序閥,通（tōng）過控製澆口開閉時間和注塑成型工（gōng）藝參數的設置達到減（jiǎn）輕或（huò）優化塑

件表麵熔接痕的目的

     閥式順（shùn）序（xù）注射可以提（tí）高塑（sù）件熔接（jiē）痕處的強度,縮短熔接痕的長度（dù）,減少熔接（jiē）痕的數量。閥式順序工作（zuò）

過程中,每個澆口的針閥扣開是根據設定的時間按先後順序進行的,從而（ér）保持熔料流動前沿（yán）的一致（zhì）性,可

有效改善、減（jiǎn）少或消除熔接痕,最終達到提髙塑件的外觀質量與力學性能的目的。

      閥澆口的開閉時間不同對（duì）塑件成（chéng）型後（hòu）表麵是（shì）否產生熔（róng）接痕有很大影響。閥式順序注射技術消除熔

接痕的原理是:在先打開的閥澆（jiāo）口熔料經過封閉的閥澆口處以後,封閉的閥澆門打開,並將後打開澆口的

熔料（liào）注入先打開的閥澆口熔料的內部,使2股熔料始終保持流動前沿的一致性（xìng）,從而達到消除（chú）熔接痕的目

的;否則,如果（guǒ）熔料還沒有經過（guò）後打開閥澆口,就會有2個澆（jiāo）口同（tóng）時（shí）進料,形成2股熔料流動前（qián）沿（yán）相遇（yù）,導致熔

料冷卻後形成熔接痕;後打開的閥澆口也不能開得（dé）過晚,否則熔料在型（xíng）腔中流（liú）動時間過（guò）長,熔料流動前沿

溫度降低過多,充（chōng）模困難;要控製好各針閥澆口的開閉時間,既要保證（zhèng）熔料（liào）能順利充滿型腔（qiāng）,又要盡可能地

減少或消除熔（róng）接（jiē）痕（hén）,得到最優（yōu）質量的塑件,滿足客（kè）戶的要求。

⑤改變澆口的位置。塑件的熔接痕、拚縫線所處（chù）位置不能設置在強度要求高的地方或零件受載負荷

處（chù）。改變澆口的（de）位置,使熔接痕避開（kāi）零件受（shòu）變載荷處

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