新模具注塑成型之前（qián）或機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順（shùn）暢。因此（cǐ）在試模過程中必須遵循合（hé）理的操作步驟和記（jì）錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能（néng）取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參（cān）加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注（zhù）意有（yǒu）否刮傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板動（dòng）作是否（fǒu）確實，水（shuǐ）道（dào）及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前（qián）做到的話，就可避免在掛模時發現問（wèn）題，再去拆卸模具所發（fā）生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇（zé）時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的（de）最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的（de）移動行程是（shì）否符合要（yào）求（qiú）
　　(d)其他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認（rèn）沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取下（xià），以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致（zhì）模（mó）具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如（rú）滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限（xiàn）製開關等之（zhī）動作是否確實（shí）。並注意射料嘴與進（jìn）料口是否對準。下一步則（zé）是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲（shēng）等現象。吊裝模具過（guò）程（chéng）其實（shí）比較簡單，需要仔細的地方主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的（de）校中心（xīn）比較困難，通常可以（yǐ）采用試紙的方式調校（xiào）中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模（mó）具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試（shì）模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內（nèi）應力等問題經常影響二（èr）次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合（hé）上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現（xiàn）象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後（hòu）再將關模速度及關模（mó）壓力（lì）調低，且將安全扣杆及（jí）頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最大行程的限製開關（guān）時，應（yīng）把開模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間整（zhěng）個開模行程之中，高速（sù）動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上機械（xiè）式頂（dǐng）出（chū）杆（gǎn）也必須調在全（quán）速開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板（bǎn）或剝離板受力而變形。
　　
　　在作（zuò）第一模（mó）射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長（zhǎng）或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否（fǒu）太（tài）快或太慢。
　　(d) 加（jiā）工周期是否（fǒu）太長或太短。
　　
　　以防（fáng）止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成（chéng）品或剝環擠傷成品。這類（lèi）情況可能會使你花費兩三個（gè）小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細（xì）弱部位可能因膠（jiāo）料縮（suō）緊而斷掉。當然您不可能預（yù）料試模過程（chéng）所可（kě）能發生的一切問題，但事先做的（de）充份考慮及時的措施必（bì）可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的（de）浪（làng）費時間及困擾（rǎo），的確有必要付出耐心（xīn）來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方（fāng）法（fǎ）。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原（yuán）料很可（kě）能得出不同（tóng）的結果）。
　　2.料管的清理務（wù）求徹底，以防劣（liè）解（jiě）膠料或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模（mó）具的溫度（dù）是否適合於加工之原（yuán）料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出（chū）外觀令人（rén）滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，即是中型（xíng）機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看（kàn）成品可能發生的問（wèn）題。
　　5.螺杆前進的時間（jiān）不（bú）可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降（jiàng）低而（ér）損及成品（pǐn）之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減（jiǎn）低總加（jiā）工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其確實（shí）運轉之穩定性及導出（chū）合理的（de）控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室溫（wēn）時再量（liàng））。
　　9.把（bǎ）每（měi）模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是（shì）否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的（de）趨勢而顯示機器（qì）加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之變動是（shì）否（fǒu）在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不（bú）甚變動而加工之條件（jiàn）亦正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄（lù）試模（mó）過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未（wèi）來量產時之參考（kǎo）依據 。
　　1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成（chéng）品（pǐn）顯得射（shè）料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若（ruò）模穴與門口尺（chǐ）寸尚（shàng）屬正確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模穴是（shì）否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移（yí）位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如油泵、油（yóu）閥、溫度控（kòng）製（zhì）器等（děng）等（děng）的不良都會引起加工條件（jiàn）之變（biàn）動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發（fā）揮良好工作效率。在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品以便校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。
　　
　　妥善保（bǎo）存所（suǒ）有在（zài）試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫（wēn）度、射出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎（hū）質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及（jí）將來量產時模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用模（mó）溫（wēn）控製器予以當握將來量產時就可能（néng）出現（xiàn）困難（nán）。

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