注塑加工成型前，塑膠（jiāo）必須被充分的幹燥。含有水分的材料進入（rù）模腔後，會（huì）使製件的表（biǎo）麵出現銀絛（tāo）狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型（xíng）加（jiā）工前一定要對材料進行預（yù）處理（lǐ），使得材（cái）料能保（bǎo）持合適的水分。

一（yī）、模溫的設定

（一）模溫（wēn）影響成型周期（qī）及成形品質，在實（shí）際操作（zuò）當中由使用（yòng）材質（zhì）的最低適當（dāng）模溫開始設定，然（rán）後根（gēn）據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫（wēn）是指在成形（xíng）被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的（de）條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻（yún）的模溫（wēn）分布，會導致不均勻的收縮和內應力（lì），因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效（xiào）果（guǒ）；

1.加成形品（pǐn）結晶度（dù）及（jí）較均勻的結構（gòu）。

2.使成型收縮較充分，後收縮減（jiǎn）小。

3.提高（gāo）成型品（pǐn）的強度和耐熱性。

4.減少（shǎo）內應力（lì）殘留、分子配向（xiàng）及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀（guān）較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少（shǎo）遠澆（jiāo）口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量（liàng）的控製(計量)以及塑料（liào）的均勻熔融(可塑化)是由射（shè）出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融（róng），大約有60~85%是因為（wéi）螺杆的旋轉所（suǒ）產生的熱（rè）能，但（dàn）是塑料的熔融狀態仍然（rán）大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴（zuǐ）前區的溫度--前區的溫度過高（gāo）時易發（fā）生滴料及取出（chū）製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速（sù）(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影（yǐng）響：

1）塑料的熱（rè）分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺杆或加熱筒磨損加（jiā）快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速（sù））*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可（kě）設定到 1m/s上下，但熱安定性差的（de）塑料，則應低到0.1左右。

（3）在（zài）實（shí）際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成（chéng）即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉（zhuǎn）進料時，推進到螺杆前（qián）端的熔膠所蓄積的壓力（lì）稱（chēng）為背壓，在射出成型時，可以由調整射（shè）出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以（yǐ）下的（de）效果：

1）熔膠更（gèng）均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣（qì）體由（yóu）落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑（sù）料的粘度及其（qí）熱安定性來決定，太高（gāo）的背壓使進料時間延，也（yě）因旋轉剪切力的提（tí）高，容易使塑（sù）料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當（dāng）抽退，可以螺杆前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為鬆退，其效（xiào）果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模（mó）；而太多的鬆退，則能吸進空（kōng）氣，使成型品發生氣（qì）痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫（wēn）及加熱筒溫度是否被正確（què）設（shè）定並達到可加（jiā）工狀態。

2.檢查開閉模及頂出（chū）的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值（zhí）的60%。

4. 保持壓力（lì）（PH）設定（dìng）在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆（gǎn）轉速（VS）設（shè）定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設（shè）定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設（shè）定在3mm

9. 保壓切換的（de）位置設（shè）定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺（luó）杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時（shí）間稍長設定。

（二（èr））手動（dòng）運轉參數修正

1. 閉鎖模（mó）具（確認（rèn）高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完全停止，並注意停止位置。

3. 螺杆旋退進料（liào）。

4. 待冷卻後（hòu）開模取出成型品。

5.重（chóng）複⑴~⑷的步驟，螺杆最終（zhōng）停止在螺杆直徑的10%~20%的位（wèi）置，而（ér）且成型（xíng）品無短射、毛邊及白（bái）化，或開裂等現象。

（三）半（bàn）自動運（yùn）轉參數的修正

1. 計量（liàng）行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把（bǎ）保壓暫調為0，將計（jì）量終點（diǎn）S0向前調到發生短射，再向後（hòu）調至發（fā）生毛邊，以其中間點為選擇位（wèi）置。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準，將射出速（sù）度（dù）上下調整，找出（chū）發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦（yì）可（kě）進入以多段速度對應外觀問題的參數設（shè）定]。

3.保（bǎo）持壓力的修正上下調整保持壓（yā）力，找出發生表麵凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正（zhèng）逐步延長保持時間，直至成型品重量（liàng）明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下（xià）列情況可以滿足：

（1）成型品被（bèi）頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形（xíng）。

（2）模溫能平衡穩定。肉（ròu）厚4mm以上製品冷卻時間的簡易算法（fǎ）：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以（yǐ）下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具（jù）60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量（liàng）時間稍短於（yú）冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可嚐（cháng）試調整加熱圈溫度的（de）梯度。

（4） 確認（rèn）噴嘴是否有滴（dī）料、主流道是否發生豬（zhū）尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整（zhěng）噴嘴部溫度（dù）或（huò）鬆退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在（zài）不影響外觀（guān）的情況下（xià），注射應以（yǐ）高速為原則（zé），但在通過澆口間及保壓切（qiē）換前應以較低速進（jìn）行；

（2） 保（bǎo）壓（yā）應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。