在注塑成型加工（gōng）過（guò）程中可能由於原料處（chù）理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或（huò）者因機械方麵的原因，常常使製品產（chǎn）生注不滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣（qì）泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑（sù）料製品（pǐn）的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包（bāo）括完（wán）整（zhěng）性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間（jiān）的準確性；第三是與用途（tú）相應的機械（xiè）性能、化學性能（néng）、電性能（néng）等。這（zhè）些質量要求又根據製品使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同（tóng）。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造（zào）精度和磨損程度等方（fāng）麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員往往苦於麵對用工（gōng）藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工（gōng）藝的調節是提高製品質（zhì）量和產量的必要途徑。由（yóu）於注塑周期本身（shēn）很短，如（rú）果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改（gǎi）變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出（chū）了（le）問（wèn）題也不知道（dào）是何道理（lǐ）。調整工藝（yì）的措施、手段是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注（zhù）不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要（yào）方案，才能真正解決問題。此外，還應（yīng）注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要（yào）提高料（liào）溫，有時要降（jiàng）低料（liào）溫；有時要（yào）增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的（de）可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的（de）問題，但（dàn）也比較容易解決。當（dāng）用工藝（yì）手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當（dāng）製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是入不敷出（chū）的。若製品質（zhì）量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問（wèn）題，料在（zài）機（jī）筒內受熱（rè）時間不足，結果不（bú）能（néng）及（jí）時地向模具提供適當的熔料。這種情（qíng）況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有（yǒu）些塑料如尼（ní）龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄（zhǎi），比熱較大（dà），需用塑化容量大的注塑機才能（néng）保證料的供（gòng）應。

（2）溫度計顯示的（de）溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路（lù）或溫差毫伏計失靈，或者（zhě）是由於遠離測溫點的電熱圈老（lǎo）化或燒毀，加溫（wēn）失效而又未曾（céng）發（fā）現或沒有及時（shí）修（xiū）複更換。

(3)噴嘴內孔（kǒng）直徑太（tài）大或太小。太小，則由於（yú）流通（tōng）直徑小，料條的比容（róng）增大（dà），容易致冷，堵（dǔ）塞進（jìn）料通道或消耗注射壓力（lì）；太大，則流通（tōng）截麵積大，塑料進模的（de）單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非（fēi）牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大（dà）的剪切熱而不能使黏度下降造成充（chōng）模困難。噴嘴與主流（liú）道（dào）入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大（dà）或（huò）有異物、塑料炭化沉積物等（děng）堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損（sǔn）傷、變（biàn）形，影響與對方的良好配合；注座機械故障（zhàng）或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入（rù）口球徑大，因（yīn）邊緣出現間隙，在溢（yì）料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向（xiàng）推開力都會造成製（zhì）品注不滿（mǎn）。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段（duàn）溫度過高，或塑（sù）料等級選擇不（bú）當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過（guò）早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成（chéng）“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨（suí）同螺杆旋轉作（zuò）圓周滑動，不（bú）能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿（záo）通通道，排除料（liào）塊後才（cái）能得到根本解（jiě）決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝（zhuāng）直通式噴嘴。但（dàn）是如果（guǒ）機筒前端和噴嘴溫度（dù）過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產（chǎn）生“流涎”，使塑料在未開（kāi）始注射而模具敞（chǎng）開的情況下，意外地搶（qiǎng）先進入主流道入口並在模板的冷卻作（zuò）用下變硬（yìng），而妨（fáng）礙熔料順暢地進入型腔。這（zhè）時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度（dù）以及減少機筒的儲料量（liàng），減低背壓（yā）壓力避免機筒前端熔料密度過大（dà）。

（6）注塑周期過（guò）短。由於周期短，料溫來（lái）不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整（zhěng）時一般不考慮注射和保壓（yā）時間，主要考慮調整從（cóng）保（bǎo）壓完畢到螺杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可（kě）延（yán）長（zhǎng）或縮短料粒在機筒（tǒng）內的預熱時間。

二、模具方麵（miàn）

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太（tài）薄或太長，增加了流（liú）體阻（zǔ）力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗（cū）糙度不良，影響料流（liú）不暢；流道沒（méi）有開設冷料井或冷（lěng）料井（jǐng）太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆（jiāo）口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現（xiàn）隻有主流道附近或者澆口粗而（ér）短的型腔能夠注滿而其它型腔不（bú）能注滿的情況。應適當（dāng）加粗流道直徑，使流（liú）到流道末（mò）端的（de）熔料壓力（lì）降減少，還要加大離主（zhǔ）流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流（liú）速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分（fèn）複雜，轉折（shé）多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成（chéng）製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄（báo）底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使（shǐ）空氣容易（yì）預先排出，必要時（shí）特意將型腔的困氣區（qū）域的（de）某個局（jú）部製成鑲件，使空氣從（cóng）鑲件縫隙溢出；對於多型（xíng）腔模具容易發生（shēng）澆口分配不平（píng）衡的情況（kuàng），必要時應（yīng）減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方（fāng）麵

（1）進料調節不當，缺（quē）料或多料。加料計量不準（zhǔn）或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料（liào），對於顆粒大、空隙多的粒料和（hé）結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應（yīng）調較高料量，料溫偏高時應調大料（liào）量。

當機筒端部存料過多時，注射（shè）時螺杆要消耗額（é）外多的注射壓力來（lái）壓緊、推動（dòng）機筒內的超額囤料，這就大大的降低了（le）進入模腔的塑料的有效（xiào）射壓而使製（zhì）品難以充滿（mǎn）。

（2）注射（shè）壓力太低，注射（shè）時間（jiān）短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑（sù）料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時（shí），著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫（wēn）度，這就要以比通（tōng）常高（gāo）一些的注射壓（yā）力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化（huà）大、流程長的製品，以及（jí）黏度（dù）較大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高（gāo）壓尚不能注（zhù）滿製品時（shí），應可慮采（cǎi）用高速注射才能克服注不滿（mǎn）的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入（rù）型腔（qiāng）的熔料由於模具的冷卻（què）作用而使黏度過早地上（shàng）升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度（dù）大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的（de）前移，結果造成看起來壓力表（biǎo）顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴（pēn）嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模（mó）具接觸散（sàn）失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具（jù）的入料通道；如果模具不帶冷料（liào）井，用（yòng）自鎖（suǒ）噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持（chí）必需的溫度；剛開（kāi）機時噴嘴太冷有時可以用（yòng）火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料（liào），而再生碎（suì）料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流（liú）動性，應（yīng）考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其（qí）鹽（yán）類，最好用矽油（yóu）（黏度（dù）300~600cm2/s）。潤滑劑的（de）加（jiā）入既提高塑料的流（liú）動（dòng）性，又提高穩（wěn）定性，減少（shǎo）氣態物（wù）質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披（pī）鋒等（děng），大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等（děng）處。溢料不及時解決（jué）將會進一步擴大化，從而壓印模（mó）具形成局部陷塌（tā），造（zào）成永久性損（sǔn）害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料（liào）還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設（shè）備方麵

（1）機（jī）器真正的合模（mó）力不足（zú）。選擇注塑機（jī）時，機器的（de）額（é）定合模力必須（xū）高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的（de）張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒（méi）有伸直，產生或左右或（huò）上（shàng）下合模不均衡，模（mó）具平行度不（bú）能（néng）達到（dào）的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時（shí）將出現飛邊（biān）。

（3）模具本身平行（háng）度（dù）不佳，或裝得不平行（háng），或模（mó）板不平行，或拉杆受力分布不均、變形（xíng）不均，這些都將造成（chéng）合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨（mó）損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統失（shī）效造成（chéng）“架橋”現象；機筒（tǒng）調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時（shí）維修或更換配件（jiàn）。

二 模（mó）具方麵

（1）模（mó）具分型麵精度差。活動模板（如中板）變（biàn）形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模（mó）具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位（wèi）置過偏，會令注射時模具（jù）單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如（rú）聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固（gù）定的（de）縫隙，要求模具的製造精度較高；在（zài）不影響製品完整性的前提（tí）下應盡量安置在質（zhì）量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較（jiào）大的注射（shè）壓力下，如果合模力不足模（mó）的這（zhè）部分 支承作用力不（bú）夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時（shí），其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑（huá）動型（xíng）芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移（yí）而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺（qiǎn）或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合（hé）理設計，否則將造成充模受（shòu）力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓（yā）高速，對模具的張開力增大導致溢料。要（yào）根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用（yòng）低速充模，並讓表（biǎo）皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造（zào）成飛邊（biān）。值得注意的是不要為了防（fáng）止凹陷而注入過多的熔料，這（zhè）樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現（xiàn）。這種情況應用延長注射時間（jiān）或（huò）保壓時間來解（jiě）決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下（xià）降，流動性增大（dà），在流暢進模的情況下造成飛邊。

四（sì） 原料（liào）方麵

（1）塑料黏度太高或（huò）太低都可能出現飛邊。黏度（dù）低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛（fēi）邊的可能（néng）性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使（shǐ）模腔壓力提（tí）高，造成合模力不足而產生飛邊（biān）。

（2）塑料原料粒度大小不均（jun1）時會使加料量變化不定，製（zhì）件或（huò）不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟（biě）形）

因塑料冷卻硬化而造成收（shōu）縮凹（āo）陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌（qiàn）件的背麵等處（chù）。

一 設（shè）備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔（róng）料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力（lì）小（xiǎo），充模發生困難。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口太小或流道（dào）過（guò）狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過（guò）早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪（jiǎn）切速率，料的黏度高（gāo），同（tóng）樣不能使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開設必要（yào）的有足（zú）夠容量（liàng）的冷料井可（kě）以排除冷料進入型腔使充模持續進（jìn）行。點澆口、針狀澆口的澆口（kǒu）長度一定要控製在1mm以下，否（fǒu）則塑料在澆（jiāo）口凝固（gù）快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位（wèi）置以滿足實際需要；當流道（dào）長而厚時，應在流道邊（biān）緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用（yòng）。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最（zuì）好對稱（chēng）開設澆（jiāo）口。

（3）模具的關鍵部位應（yīng）有效地設置冷卻（què）水道（dào），保證模具的冷卻對消除或（huò）減（jiǎn）少收縮起著很好的效果（guǒ）。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密（mì）封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓（yā）壓力，延（yán）長注射時間。對（duì）於（yú）流動性（xìng）大的塑料，高壓會產生（shēng）飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降（jiàng）低機筒前段和噴嘴溫度（dù），使進入型腔的熔料容積變化減（jiǎn）少，容易（yì）冷固；對於高黏度塑料，應提（tí）高機筒溫（wēn）度，使（shǐ）充模容（róng）易。收縮（suō）發生在澆口區域（yù）時應延（yán）長保壓時間。

（2）提高注射速（sù）度可以較方便地使製件充滿並消（xiāo）除大部分（fèn）的收（shōu）縮。

（3）薄壁製件應（yīng）提（tí）高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留（liú）時間，保持（chí）均勻的生產周（zhōu）期，增加背（bèi）壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收（shōu）縮（suō）現象。

（5）低精度（dù）製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效（xiào）的方法是在塑料（liào）中加入成核（hé）劑以（yǐ）加快結晶。

五 製品設計方麵：製品（pǐn）設（shè）計應使壁厚均勻，盡量避免（miǎn）壁厚的（de）變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模（mó）過程中受到氣體（tǐ）的幹擾常常（cháng）在製品表麵出現銀絲斑紋或微（wēi）小氣泡或製品厚壁內形成氣泡（pào）。這些氣體的來（lái）源主要是原料中含有水（shuǐ）分或（huò）易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料（liào）受熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴（zuǐ）孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或（huò）噴（pēn）嘴有障礙（ài）物或（huò）毛刺，高速料流經（jīng）過（guò）時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上（shàng）的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小（xiǎo）、多澆口（kǒu）製件澆口排布不對稱、流道（dào）細小、模具（jù）冷卻係統不（bú）合理使模溫差異太大等造成熔（róng）料在模腔內流動（dòng）不連續，堵塞了（le）空氣的通道。

（2）模具（jù）分型麵缺少必要（yào）的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成（chéng）型腔（qiāng）中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大，造（zào）成局部過熱點，使通過的（de）塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失（shī）調，應逐段減低機筒溫度。加（jiā）料（liào）段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法（fǎ）從加料口排出（chū）。

（2）注射壓力小，保壓（yā）時間短，使熔料與（yǔ）型腔表麵不（bú）密貼。

（3）注射速度太快，使熔（róng）融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射（shè）速（sù）度太慢，不（bú）能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀（yín）紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫（wēn）太低（dī）或（huò）模（mó）溫太低都會（huì）影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多（duō）段注射減少銀紋：中速注射充填（tián）流道→慢速填滿澆（jiāo）口→快速注射→低壓慢速將（jiāng）模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺（luó）杆退回（huí）太快，空氣容易隨料一起（qǐ）推（tuī）向機（jī）筒前端。

四 原料（liào）方麵

（1）原料中混入異種塑料（liào）或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶（dài）空氣（qì），有時會出現銀紋。原料（liào）受汙染或含（hán）有有（yǒu）害性屑料時原（yuán）料容易受熱分（fèn）解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微（wēi）孔（kǒng）中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中（zhōng）的液態助劑如助染劑白油、潤滑（huá）劑矽油、增（zēng）塑劑二丁酯（zhǐ）以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔（qiāng），形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹（gàn）燥並（bìng）使用幹（gàn）燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料（liào），本身不能承（chéng）受較高的溫度或較長的受熱時間（jiān）。特別是含有微量水分時，可能發生催（cuī）化裂（liè）化反應。對這一類塑料要考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵（miàn）：壁（bì）厚太厚，表裏冷（lěng）卻速（sù）度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺（chǐ）寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區（qū）域而以多股形（xíng）式匯合時以及發生澆口噴射充模（mó）時，因不能完全融合（hé）而（ér）產生線狀的熔接（jiē）痕。熔接痕的存在極大地（dì）削弱（ruò）了製品（pǐn）的機械強度。克服熔接痕的（de）辦法與減少製品凹陷的方法基本（běn）相（xiàng）同。

一 設備方麵：塑化不良，熔（róng）體溫度不均，可延（yán）長模塑周期，使（shǐ）塑化更（gèng）完全，必（bì）要時更換塑化容（róng）量大的機器。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具溫度過低，應適（shì）當提高（gāo）模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴（kuò）大或縮小澆（jiāo）口截麵，改變澆口位置。澆（jiāo）口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔（kǒng）洞的周圍流動。發（fā）生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝（chōng）。盡量不用或少用（yòng）多澆口。

（4）排氣不良或沒有排（pái）氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲（xiāng）件、頂針縫隙排氣。

三 工（gōng）藝方麵

（1）提（tí）高注射壓力（lì），延長注射時間。

（2）調好注射速度：高（gāo）速（sù）可使熔料（liào）來不及降溫就到達匯合（hé）處，低速可（kě）讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料（liào）的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣（qì）態物質的分解。

（4）脫模劑（jì）應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否（fǒu）則會使料流不能融（róng）合。

（5）降低（dī）合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑（sù）料黏度下降；增加背壓（yā）壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方（fāng）中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以（yǐ）免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大一部分是（shì）由於內應力造成的。造（zào）成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死（sǐ）角（jiǎo）或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量（liàng）太小，塑料在機筒內塑化不充分；機（jī）器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受（shòu）剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二（èr） 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配（pèi）置不（bú）當，應盡量安排得平衡合理或（huò）增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周（zhōu）期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑（sù）背壓壓力和轉速，使料稍為疏（shū）鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開（kāi）裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是（shì）如此。

（4）型（xíng）腔型（xíng）芯要有（yǒu）適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度（dù），縮短冷卻時間；型腔難脫時（shí），要降低型腔溫度（dù），延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚（jù）苯乙烯（xī）這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌（qiàn）件注塑（sù）。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了（le）不適當（dāng）的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下（xià）加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間（jiān）太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如（rú）分子量分布（bù）大（dà），含有（yǒu）剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有（yǒu）量過大（dà）；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等（děng）也是造成發脆的（de）原因。

五 製品設計方麵（miàn）

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度（dù）相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變（biàn）色

造成變色的（de）原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料（liào）鬥（dòu）上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失（shī）靈。

（3）機筒（tǒng）中（zhōng）有障礙（ài）物，易促進塑料降解（jiě）；機（jī）筒或螺槽內（nèi）卡（kǎ）有金屬異物，不斷磨削使塑料變（biàn）色。

二 模具（jù）方麵

（1）模（mó）具排（pái）氣不良，塑料（liào）被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇（jù）烈反應，燒傷塑料。

（2）模具（jù）澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑（jì）、脫模劑太多。必要時應定期清（qīng）潔料筒，清除比（bǐ）塑料耐熱性還差的（de）抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道（dào）及分（fèn）流道尺寸（cùn）太小。

三 工藝方（fāng）麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太（tài）大。

（2）機筒、噴（pēn）嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太（tài）快使製（zhì）品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑（bān）或黑液

造成這種缺陷的原因主（zhǔ）要是在設備和原料方麵：

一 設（shè）備（bèi）方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔（jié）。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔（jié）。

（2）潤滑劑（jì）不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一（yī） 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨（jìng）或噴嘴處有料墊導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二（èr） 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣（qì）困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度太高。

（2）注（zhù）射壓力或預塑背壓（yā）太高。

（3）注射速度太快或（huò）注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模（mó）劑用量過多（duō）。

1.6.10 光澤不好

一 設備方（fāng）麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機（jī）筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙（cāo）度差。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過（guò）低。

（4）沒（méi）有冷料井。

三（sān） 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高（gāo）或過低。

（2）噴（pēn）嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或（huò）過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵（miàn）：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮（huī）發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過（guò）多。

1.6.11 脫模困難(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內)

一 設（shè）備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度（dù）不夠（gòu）。

（3）模溫過高或通氣不（bú）良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙（cāo）。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不（bú）服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度（dù）太（tài）高或注射量（liàng）太多。

（2）注射壓（yā）力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑（jì）不足。

1.6.12 翹曲（qǔ）變形

一（yī） 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位（wèi）置（zhì）不當（dāng）或製品受力不（bú）均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方（fāng）麵（miàn）：

（1）壁厚不（bú）均（jun1），變（biàn）化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩（wěn）定

一 設備方（fāng）麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口（kǒu）及流道尺寸不均。

（2）型腔尺（chǐ）寸不準。

三 工（gōng）藝方麵：

（1）模溫不（bú）均或冷（lěng）卻回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有（yǒu）波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物（wù）料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較（jiào）大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫（wēn）度低。

（2）注（zhù）射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫（tuō）模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品（pǐn）級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計（jì）不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層（céng）剝（bāo）離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫（wēn）度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓力的（de）作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

（1）降低模溫，延（yán）長開模時間。

（2）降低（dī）料的幹燥溫（wēn）度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁（bì）麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機（jī）筒溫度，減少（shǎo）螺杆轉速或背（bèi）壓壓（yā）力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又（yòu）造成卡、夾製件（jiàn）而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時（shí）間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機（jī）筒供熱量不足。應（yīng）采用塑（sù）化能力大的機器或加強對料的預熱（rè）。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換（huàn）用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進（jìn）模具,減少壁厚。