新模具注塑（sù）成型之前，或機（jī）台更換其他模具生產時，試模是（shì）必（bì）不可少的部分（fèn）。試模結（jié）果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此（cǐ），在試模過（guò）程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以（yǐ）利（lì）於（yú）產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的（de）有關（guān）資（zī）料（liào）

最（zuì）好能取得模具的設計圖紙（zhǐ），詳細分析，並約得模具技師（shī）參加試模工（gōng）作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作（zuò）

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否（fǒu）確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話（huà）也應在模上標明。以（yǐ）上（shàng）動作若能在掛模前做到的話，就（jiù）可避免在掛模時發（fā）現問題，再去拆卸模具所發生的（de）工時（shí）浪費。

3.當確定模具各部（bù）動作得宜後，就要選擇（zé）適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動（dòng）模板最大的移動行程是否（fǒu）符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切（qiē）都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上（shàng）所有夾模板及開模之前（qián），吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實（shí），並注意射料（liào）嘴與進（jìn）料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關（guān）模壓力調低，在手動及低速的（de）合模動作中，注意看及聽是否有任可不（bú）順（shùn）暢動作及異聲等（děng）現象。吊裝模具過程其實比較簡單（dān），需要仔細的地方主要是模（mó）具澆口與射（shè）嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大（dà）小，選（xuǎn）用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等模溫提高之後，須（xū）再次（cì）檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意（yì）各部的滑動，以免有拉（lā）傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，則建（jiàn）議在調整試模（mó）條件（jiàn）時，一次隻能調整一（yī）個條件（jiàn），以（yǐ）便區分單一（yī）條（tiáo）件變動對製品的影響。

6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色（sè）需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即（jí）加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速（sù）度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及關模速（sù）度。如果涉及（jí）最（zuì）大行程的限製開關時，應（yīng）把（bǎ）開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間，整個開模行（háng）程之中（zhōng），高（gāo）速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形（xíng）。

在作（zuò）第一模射出（chū）前，請再查（chá）對（duì）以下各項：

檢查

（1）加（jiā）料行程（chéng）是否過長或不足（zú）；

（2）壓力是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加（jiā）工周期是否太長（zhǎng）或太（tài）短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模具。若加工周期太（tài）短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若（ruò）加工（gōng）周期太（tài）長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及（jí）時措（cuò）施，必可幫助您避免嚴重並昂（áng）貴的損失。

二、試模的主要步驟

為（wéi）了避免量產時（shí）無謂地浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整（zhěng）及控製各種加工（gōng）條件，並找出（chū）最好的（de）溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用（yòng）於（yú）建立日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無（wú）誤，及（jí）有否依規定烘烤（kǎo）（試模與生產若用不同的原（yuán）料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料（liào）射入模內。因為劣解膠料及雜料可（kě）能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度（dù）是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令（lìng）人滿意的製品。但（dàn）是不（bú）可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種（zhǒng）控製（zhì）條件之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是（shì）中型（xíng）機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不（bú）可短（duǎn）於澆口塑料（liào）凝（níng）固（gù）的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆（gǎn）前進時間亦（yì）需酌予加長，以（yǐ）便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩（wěn）定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多（duō）穴模具尤（yóu）有價值）。

8.將連續的樣品（pǐn）測量（liàng）並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製（zhì）品（pǐn）尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在允許公差（chà）之內。把（bǎ）量出連續或大或（huò）小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的（de）尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過程中所得到的參（cān）數（shù）

記錄且分析數據，以作為修改模具（jù）及（jí）生產條件之需（xū）要，且為未（wèi）來（lái）量產時之參考依（yī）據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有（yǒu）製品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視（shì）某些（xiē）模穴是否充模較慢。

4.依各模（mó）穴製（zhì）品之配（pèi）合情形或模芯移位，予以個（gè）別修（xiū）正，也許可再試調充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及（jí）修改（gǎi）射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不（bú）良都會引起加工條件（jiàn）之變動，即使再（zài）完善的模具也不（bú）能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品，以便（biàn）校對（duì）比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。妥善保（bǎo）存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量（liàng）標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時（shí）往往忽（hū）略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而（ér）不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將（jiāng）來量產時（shí）就可能出現困難。

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