隨著企業對製造效率（lǜ）和工件品質提出越來越高的要（yào）求，如（rú）何對模具提供一個快（kuài）速、全麵以及精確的檢測（cè），已成為現代注塑模具行業工業發展麵臨（lín）的一（yī）個重（chóng）要課題。當今，模具檢測技術的發展趨勢是：注塑模具行業對模具檢測技術的要求

1.輸出量由模擬量向數字量轉變;

2.測量精度由低到高;

3.檢測方式由接（jiē）觸式向非接觸式轉變;

4.在線測量技術越來（lái）越得到重（chóng）視;

5.在機測量技術迅速發展。

一.檢測方（fāng）式由接觸式向非接（jiē）觸式轉變

采用接觸式測（cè）量的設備主要有（yǒu）接觸式三坐標（biāo）測量機和便攜式關節臂等。這類檢測設備（bèi）具有（yǒu）精度高、可靠性強等優點，但是，接觸式檢測（cè）速（sù）度慢，會磨損測量表麵，檢測過程須對探頭（tóu）做半徑補償，也無（wú）法（fǎ）對軟物質表麵進行（háng）測量，同時存在檢測盲（máng）區。

非接觸式檢測使用到的儀器設備主要有：激光（guāng）跟蹤儀、激（jī）光掃描儀、白光測量係（xì）統以及藍光檢測係（xì）統等。這類檢測設備具有對工件無磨（mó）損（sǔn）、測量快、易裝夾、易操作（zuò）等特點，同時，相比接觸式測量，非接觸式測量存在著精度偏低的缺點，因此，這也成了非接觸式測量儀器的重點研究方向。

二.在線測量技術越來越得到重視

原來那種加（jiā）工完成後交由檢測部門進行公差和精度驗證的方式已經越來越不能適應現代模具企業的生產，而完成各種工裝與模（mó）具（jù）的現場尺寸測量與驗證（zhèng），並實時監控、反饋裝（zhuāng）配與加工的質（zhì）量，為生產過程的調整以及品質（zhì）檢控提供（gòng）依據（jù）的在（zài）線測量技（jì）術，成了模具檢測（cè）技（jì）術的必然趨勢（shì）。

而要求測量設備工作在車間（jiān）現場，這就（jiù）要求模具檢測技術在兩個方向進行努力與調整（zhěng）：

1.能夠（gòu）克服車（chē）間環（huán）境對精密測（cè）量係（xì）統的影響，並能夠適應現場生產對於高效率的要求。不同於計量室，生產現場將麵臨著環境溫度（dù）條件無（wú）法達（dá）到像計量室那樣嚴格的控製，同時還存在著對（duì）測（cè）量精度有著嚴（yán）重影響的振動、粉塵、油汙等狀況。要（yào）適應（yīng）在車間現（xiàn）場的測量（liàng）需要，測量係（xì）統需要配（pèi）備（bèi）溫度補償係（xì）統，通過軟件和傳感器補（bǔ）償由於溫度變化對測量精度的影響。

2.考慮到車間現場特殊（shū）環境、測量（liàng）效率以及與生產線進行整合等一係列的要求，測量廠家需要通過係統解決方案或者說是交鑰匙工程的（de）方式，幫助用戶解決這方麵的問題，這包括了隔振係統的（de）設（shè）計、溫控間設計與建立、手（shǒu）動（dòng）和自動上下（xià）料係（xì）統以及各種專用與通用夾具等方麵（miàn）的內容。

三.在機測量（liàng）技術迅速發展

為了更（gèng）快地驗證新工藝的準確（què）性，更及時地發現機床工具的不良狀態，提高加工合格率和縮短工期，在機測量技術的發展將更加迅（xùn）速。

在機測量係統包括：安裝在機床上用以收集工件質量數據的機床測頭（tóu），及（jí）其配置的測量（liàng）軟件或者（zhě）測（cè）量程（chéng）序，檢測過程由機床控製完成，並最終於機床控製器或者於電腦測量軟件中（zhōng）顯示測量數（shù）據及報告。一般，在機（jī）測量技術的應用分為簡（jiǎn）單的輔助加工測量和全麵的質量檢測。

輔助加工測量又分三類：

第一類，加工坐標係精度補償

通常，加工坐標係精度全部依賴工件在工裝上的定位精度（dù），由於人為操作誤差及工（gōng）裝本身精度等原因，加工坐標係的精度並不是很可靠，所以在（zài）加（jiā）工之前，應用在機測量係統精建坐標係，並據此回補機床的加工坐標係，將為良好的加（jiā）工質量奠定基礎。

第二類，工裝（zhuāng）狀態監測

工裝的（de）狀態嚴重影響工件的定（dìng）位精度，所以，利用在機測量技術驗（yàn）證工裝的精度是（shì）大批量生產線常采用的手段，許多汽車動力總成生產（chǎn）線，就在工藝中安插了（le）工裝在機測量的環節。

第三類，關（guān）鍵特征工序控製測量

當工（gōng）件原（yuán）料昂貴、難以加工或（huò）其他原因需（xū）要控製廢品率，或者新產品新工藝處於驗（yàn）證階段（duàn），急需要最快的驗（yàn）證手段以縮短研發周期時，可以對工序中的某些關鍵（jiàn）特征進行（háng）在機測量，實時（shí）指導下一道工序加工，提高加工質量，同時，免除使用其他非在機（jī）測量（liàng）手段（duàn）導致的工（gōng）件搬運成本、工期時間浪費以及（jí）工件再次返工時帶來的重定位累積誤（wù）差。

全麵的在（zài）機質量檢測是在機測量技術的另（lìng）一個重要的典型應用，模具通常是返修率高的工件，在加工過程中控製難度比較（jiào）大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯件時就能明（míng）確其尺寸質量，以減少不合格品數量甚至追求（qiú）100%的合格率，這時，在機測量不但（dàn）成為加工者的指導者（zhě），而且可以充當終檢的裁判。

軟件和硬件是在（zài）機測量技術的發展核心：

(1)借助於在機測量軟件，應實現特征三維的形位公差檢測與評價，提供翔實的測量報告，還能夠把測量數據納入統計分析數據庫，用以統（tǒng）計分析加工過程能力;同時，專業高精密測量軟件有待進（jìn）一步的（de）開發。

例如（rú），現階段主要（yào）的精密模具破損檢（jiǎn）測方法包括：基於（yú）K均值聚類算法的精密模具破損檢測方法、基（jī）於BP神經網絡算法的精（jīng）密模具破損檢測方法和基於高斯曲線擬合算法的精密模具破損檢測方法。其中，最常用的是基於高斯曲線擬合算法的（de）精密模具破損檢測方法，而利用高斯曲線（xiàn）擬合（hé）算法（fǎ）進行精密模具破損檢測，假設破損區域過於微小，將造（zào）成采集的精密（mì）模具圖像像素特征發生混淆，無法獲取（qǔ）最優的破損檢測結果，從而降（jiàng）低了精密模具（jù）破損檢測的準確性。為了避免傳統的算法在精密模具破損區域過於微小的情況下存在（zài）的（de）缺陷，新算法、新軟件（jiàn）的研究變得十分迫切（qiē）。

(2)在機測量硬件通常（cháng）包括：無線電機床（chuáng）測頭、紅（hóng）外線機床測頭及在機刀（dāo）具測量設備—對刀儀等，而新式聲（shēng）學、光學探頭的研究與集成（chéng）也將是在機檢測技術的發展方（fāng）向之一。

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