模具的結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑（sù）料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具注（zhù）塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零（líng）件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔（jié）度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組成，動模安裝在注射成型機（jī）的移動模板上（shàng），定模安（ān）裝在注射成型機的固定模板上。在（zài）注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便（biàn）取出塑料製（zhì）品。為了減少繁重的模具設（shè）計和製造工作量，注塑（sù）模（mó）大（dà）多采用了標準模架。
澆注係（xì）統
澆注（zhù）係統是指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道。主流（liú）道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(0.8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主（zhǔ）流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦（dàn）混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生（shēng）內應力。冷料（liào）穴的直徑約（yuē）8-10mm，深度為6mm。為了便於脫（tuō）模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便（biàn）脫（tuō）模時能順利（lì）拉出主流道（dào）贅物（wù）。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果（guǒ）按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻（zǔ）力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的（de）是（shì）梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決（jué）定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚（hòu）度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達（dá）10-12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足（zú）需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它是整個（gè）流道（dào）係統中截（jié）麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作（zuò）用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：

D、便於（yú）製（zhì）品與流（liú）道（dào）係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸（cùn）和位置（zhì）的設計取決於塑（sù）料的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方（fāng）。

澆口尺（chǐ）寸的設計應考慮到塑料熔（róng）體的性質。型腔它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型零（líng）件。
各個成型零件（jiàn）常有（yǒu）專（zhuān）用名稱。構成（chéng）製品外形的成型（xíng）零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或（huò）凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。
其次是根據（jù）確定（dìng）的結構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及（jí）強度和剛度的校核（hé）。
為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。
調溫係統
為了滿（mǎn）足（zú）注射工藝對模（mó）具溫度的要求，需要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用（yòng）注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環（huán）流動（dòng）的冷卻水帶（dài）走模具的熱量（liàng）;模（mó）具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和（hé）製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件（jiàn）。
排氣（qì）口
它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的（de）及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原（yuán）存於型（xíng）腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情（qíng）況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為（wéi）熔料會（huì）在該處冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的（de）配合間（jiān）隙等來排氣（qì）。
結（jié）構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種（zhǒng）零件（jiàn）。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模（mó）在合（hé）模時能（néng）準確對中，在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用（yòng）四（sì）組導柱與導套（tào）來組（zǔ）成（chéng）導向部件（jiàn），有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內（nèi）、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在（zài）開（kāi）模過程中，需要有推出機（jī）構將塑料製品及其在流（liú）道（dào）內的凝料（liào）推出或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中（zhōng）一（yī）般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或（huò）側（cè）孔地塑料製（zhì）品，在（zài）被推出以前必須先進（jìn）行側（cè）向分型，抽出側向型芯後方（fāng）能順（shùn）利（lì）脫模，此（cǐ）時需要在模具中（zhōng）設置側（cè）抽芯機構。

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