這是一個經常遇到的（de）問題，但也比較容易解決。當用工（gōng）藝手段確實解決不了時，可（kě）從（cóng）模（mó）具設計製（zhì）造上考慮進（jìn）行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊（biān）注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動（dòng）行程。特別要留意保壓（yā）完成時及熔膠完成時螺（luó）杆所處的位置。  

第一種情況：注塑（sù）機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑（sù）保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠（jiāo）。出現這種情況，首先應立（lì）即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射（shè）嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的（de）現象，應先（xiān）排除。隻有在確認無熔膠（jiāo）泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是（shì）膠量（liàng）不夠。這時需（xū）要增加熔膠行程，增加膠量（liàng）。增加熔膠（jiāo）行程後要繼續一（yī）邊注塑一邊觀（guān）察螺（luó）杆殘餘膠量、熔膠行程及產品（pǐn）的進膠情況。 

 

2、膠（jiāo）量不夠。增加熔（róng）膠行程後，產品進膠增加，說明（míng）膠量不夠，需要繼續增加（jiā）熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號（hào）的（de）注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔（róng）膠（jiāo）行程的增加，注塑時（shí）產（chǎn）品的進膠量並沒有相應的增（zēng）加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠（jiāo）介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力（lì）由小變大，觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠（jiāo）情況（kuàng）。手（shǒu）動射（shè）膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密（mì）封良好，不漏膠。在較（jiào）大的注塑壓力下，螺杆有少（shǎo）許前進量，是允許的，此時（shí）不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓（yā）何種收縮所（suǒ）致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況（kuàng），首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射（shè）嘴模具間有無漏膠（jiāo）的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其（qí）它方麵的（de）判（pàn）定，下麵的判定方法，都是（shì）建立在排除了這兩種（zhǒng）情況後的（de）情況下，不再作（zuò）累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達不到設定（dìng）的注塑行程（有殘餘膠量）。這種情（qíng）況（kuàng）即是說：炮筒中有熔膠，但射不進（jìn）模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠（jiāo）的流動性不（bú）夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以（yǐ）充填（tián）到模具中。出現這種情況（kuàng）的，又可能是（shì）如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設（shè）置過低（dī）或溫度沒有達到設定值（zhí），如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮（pào）筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降（jiàng）溫過快，在模具流道中模（mó）腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數（shù）設置不當。

注塑（sù）壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度（dù）低，充膠時熔膠冷卻時（shí）間長（zhǎng），流動（dòng）性（xìng）降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時（shí）間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導（dǎo）致產品不（bú）滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質（zhì）或其（qí）它物質堵塞充膠通道而導致充不（bú）過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道（dào）、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理幹淨。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方（fāng）麵： 

a）流道太小（xiǎo）、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆（jiāo）口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙（cāo）度不良，影響料流不（bú）暢；

c）冷料井（jǐng）設置不當或未設置，冷膠收集不完（wán）全，導致流道或澆（jiāo）口堵（dǔ）塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充（chōng）膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。 

 

5、產品設計不良（liáng）。

產品結構設計不良，膠位設計不（bú）均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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