一、注塑製品開裂的原因（yīn）分析

開裂，包括（kuò）製件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創（chuàng）傷危機（jī），按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓（yā）力過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內（nèi）應力過大而開裂。

• 調（diào）節（jiē）開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防（fáng）由於熔接痕，塑（sù）料降解造成（chéng）機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力（lì），可通過在成型後立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出（chū）要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這樣（yàng）才防止由於外力導致頂出殘餘應力（lì）集中而開裂。

• 製件結構不（bú）能太（tài）薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓弧過渡（dù），避免（miǎn）尖角、倒角（jiǎo）造成應力集中。

• 盡量少用金（jīn）屬嵌件（jiàn），以防止嵌件與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成（chéng）真空負壓（yā）。

• 主流道足夠（gòu）大使（shǐ）澆口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

• 主流（liú）道（dào）襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上（shàng）。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降（jiàng）低強度而出現頂出開裂。

• 材料本（běn）身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵（miàn）

注塑機塑化容量要適當（dāng），過小塑化（huà）不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡（真空泡（pào））的氣（qì）體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由（yóu）於充注進塑料不足或壓力較（jiào）低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接（jiē）角的燃料牽拉，造成體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

• 提高注射能量（liàng）：壓力（lì）、速度（dù）、時間和（hé）料量，並提高（gāo）背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動（dòng）順暢。降（jiàng）低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道（dào）和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣（qì）狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型（xíng）時流動方（fāng）向（xiàng）的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而（ér）引起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造（zào）成的變形的表現（xiàn）。

所以（yǐ）從根（gēn）本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾（qīng）向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾（jǐ）個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的（de）厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避免因流（liú）動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型（xíng）部份的分（fèn）流道、主流道，盡（jìn）量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統（tǒng）要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

• 模（mó）具所用的材料強（qiáng）度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形（xíng）。

3. 加（jiā）工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會（huì）造成內（nèi）應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

• 在保持最低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形或脫模後進行退（tuì）火處理（lǐ）。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色（sè）母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒（lì）著（zhe）色在（zài）色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋（shì）塑料在（zài）混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成（chéng）品自然就（jiù）帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端（duān）的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母（mǔ）粒進入（rù）熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合（hé）機（jī）會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力（lì）使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效（xiào）果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注（zhù）塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過（guò）程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大料量不足出現收（shōu）縮。

• 鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不（bú）足（zú）應選用塑化（huà）量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收（shōu）縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

• 澆注係（xì）統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過（guò）大，如（rú）主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料方（fāng）麵

結晶性的塑料（liào）比非（fēi）結晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加（jiā）成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4. 加（jiā）工方麵（miàn）

• 料筒（tǒng）溫度過（guò）高，容積變化大，特別是前爐（lú）溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射（shè）壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度（dù）、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精（jīng）度的製件（jiàn），在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚柔（róu）軟又能頂出的製件，及（jí）早出（chū）模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷（xiàn）平緩而（ér）不那麽顯眼又（yòu）不影（yǐng）響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂（liè）紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃（lí）的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發光（guāng）的細絲（sī）般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物（wù）分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現（xiàn）出（chū）來（lái）。

解決方法：

• 消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充（chōng）分幹燥（zào）。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高（gāo）模溫（wēn）。

• 增加注射壓（yā）力，降低注射速度。

• 增加（jiā）或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道（dào）和澆口可能的（de）堵（dǔ）塞。

• 縮短成（chéng）型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

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