開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機（jī），按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有（yǒu）以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應力過大（dà）而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開（kāi）裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕（hén），塑料降解造成機械強度變低（dī）而出現開（kāi）裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過（guò）在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應（yīng）力而減（jiǎn）少（shǎo）裂紋的生（shēng）成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠（gòu）光滑，這樣（yàng）才防（fáng）止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部（bù）份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應力集中。

(3)盡（jìn）量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同（tóng）造成（chéng）內應力加（jiā）大。

(4)對深底（dǐ）製（zhì）件應設置適當的脫模（mó）進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料（liào）的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上（shàng）。

3、材（cái）料方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水（shuǐ）汽發生（shēng）化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的（de）氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體（tǐ）幹（gàn）擾問題（tí）。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與（yǔ）型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法（fǎ）：

(1)提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加料溫流（liú）動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆口設（shè）置（zhì）在製件厚的部份，改善噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改進模具排氣（qì）狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注（zhù）射充模時不可（kě）避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的（de）變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾（jǐ）個方（fāng）麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的設計（jì）要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分（fèn）流道、主（zhǔ）流（liú）道（dào），盡量消（xiāo）除（chú）型腔內的密度差、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如（rú）增加脫模餘度，改善（shàn）模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會（huì）多，加之結（jié）晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太（tài）低速（sù）度（dù）太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在（zài）保持（chí）最（zuì）低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形（xíng）或脫（tuō）模後進行退米處理。

注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是（shì）采用色母粒著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性（xìng）、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然（rán）就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要（yào）解（jiě）決辦（bàn）法：

(1)提高加料段溫度，特（tè）別是加料段後端的溫（wēn）度，使其溫度接（jiē）近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻（yún）混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切（qiē）作用（yòng）都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是（shì）比較（jiào）常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料（liào）回流而出現（xiàn）收縮，太小時阻力大（dà）料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛（fēi）邊也會出現收縮，應檢查鎖模（mó）係統是否（fǒu）有問（wèn）題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵（miàn）：

(1)製（zhì）件設計要（yào）使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一致。

(3)澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流（liú）道、澆（jiāo）口的尺寸要（yào）適當，光潔度要足夠，過渡區（qū）要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證料（liào）流暢順，對厚壁（bì）製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時（shí）要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少（shǎo）收縮凹陷。

4、加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢（chàng）順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時（shí）間過短，使料量或密度不（bú）足而收縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現（xiàn）收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓（yā）力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對（duì）於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完（wán）畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那（nà）麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線可（kě）以看到一些閃閃發光的細絲般（bān）的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型（xíng）流（liú）動取（qǔ）向而與（yǔ）未取向部分折完率差異表現（xiàn）出來（lái）。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的（de）幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫（wēn）。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流（liú）道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏（yán）色不均（jun1）的原因分析（xī）

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口（kǒu）附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料溫（wēn）、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡（jìn）量使製件各部分的冷卻（què）速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色（sè）差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造（zào）型和澆口形式，位置（zhì）對塑料充填（tián）情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤（zé）缺陷（xiàn）的（de）原因分析（xī）

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類（lèi）型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定。但經（jīng）常也會因為一些其他的原因造成製（zhì）品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解（jiě）決（jué）方（fāng）法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵（miàn）有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過低、速度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密（mì）實性差而使（shǐ）表（biǎo）麵暗色。

(5)塑料要充（chōng）分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內部（bù）氣孔。造成缺陷的主要原因（yīn）是氣體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現（xiàn）分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合（hé）理都會（huì）造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水（shuǐ）進入型腔（qiāng）。

3、塑料方麵：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進（jìn）行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中（zhōng）添加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度（dù）難以（yǐ）兼顧時也會出現分解（jiě）。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其（qí）它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度（dù）、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓（yā）力、速度過低（dī），注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由（yóu）於未能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出現銀紋，應設置適（shì）當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度（dù）。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝（chōng）墊過（guò）大，料溫太低或模溫太低都影響（xiǎng）料的（de）流動和成（chéng）型（xíng）壓力，促（cù）使氣泡的生成。

注（zhù）塑製品有（yǒu）熔接縫的（de）原因分析

熔融塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不（bú）連貫的區域、充模料流中斷的區域而（ér）以（yǐ）多股形式（shì）匯合時，因不能完全熔（róng）合而產生線性（xìng）的熔（róng）接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因分析如下（xià）：

1、加工方（fāng）麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模（mó）具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出（chū）現（xiàn）噴射（shè）而出現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑（sù）料粘度下降，密度增加（jiā）。

(4)塑料要幹（gàn）燥好（hǎo），再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量（liàng）避免熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時（shí）要換質量好（hǎo）的塑料。

注塑製品震紋的原因（yīn）分析

PS等（děng）剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形（xíng）成密集的（de）波紋，有時稱為震紋。產生原因是（shì）熔體粘度過大而以滯流形式充模（mó）時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮（suō）起來，而後來的（de）熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程（chéng）的不斷交替（tì）使（shǐ）料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度（dù）。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速（sù）充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具（jù）排氣要（yào）良好，要設置足夠大的冷（lěng）料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵（miàn）或在特別厚的部位出現（xiàn）腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未完全（quán）冷卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速（sù）度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上（shàng）就是深圳模具工廠（chǎng）給大家分享的注塑製品開裂的（de）原因分析，希望能給大家（jiā）有（yǒu）更多的了解與認知（zhī），若想了（le）解更多（duō）模具資訊（xùn），歡（huān）迎進入我們的官網詳細了解（jiě）！

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