成型產品外觀、尺寸（cùn）、配合

 

1、產（chǎn）品表麵不允許缺陷：缺料（liào）、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或（huò）拉裂（liè）、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔（róng）接痕長度不大於5mm，異（yì）形穿孔熔接痕長度（dù）小（xiǎo）於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全（quán）測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感（gǎn）不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要（yào）求。

 

5、外（wài）觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能（néng）有氣（qì）泡。 

 

6、產（chǎn）品的幾何形狀，尺寸大小（xiǎo）精度應（yīng）符合正式有效（xiào）的開模圖紙（或（huò）3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺（chǐ）寸公差為負公差，孔類尺（chǐ）寸公差為正公（gōng）差（chà），顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均（jun1）壁厚（hòu）應符合圖紙要求（qiú），公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔（kǒng）、軸、麵要保證配合間隔和使用（yòng）要求。 

 

模（mó）具外觀

 

1、模具銘（míng）牌內容完（wán）整，字符清（qīng）晰，排列整齊（qí）。

 

2、銘牌應（yīng）固定在模腳上靠近模板和基（jī）準角的（de）地方（fāng）。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要（yào）求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉（chén）孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔（kǒng）口倒角，倒角應（yīng）一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記（jì）。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處（chù），字跡應清晰、美觀、整齊（qí）、間距均勻（yún）。

 

9、模具配（pèi）件應不影響（xiǎng）模具的吊裝和存放。安裝（zhuāng）時下（xià）方（fāng）有外露的油（yóu）缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上（shàng），過長的支撐腿可用車加工外（wài）螺紋柱子緊固（gù）在模架上。

 

11、模（mó）具頂出孔尺（chǐ）寸應符合指定的注塑（sù）機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外（wài）。

 

13、模具外形尺（chǐ）寸應符合指（zhǐ）定（dìng）注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具應在前模（mó）板或後模（mó）板上用箭頭標明安（ān）裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭（tóu）和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊（diào）環、進出水汽、油孔（kǒng）等以及影（yǐng）響外（wài）觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部（bù）件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹（gàn）涉。 

 

模具材料（liào）和（hé）硬度

 

1、 模具模（mó）架應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模具成型零件和澆（jiāo）注係統（型芯、動定模鑲塊、活動（dòng）鑲塊、分（fèn）流錐、推（tuī）杆、澆（jiāo）口套（tào））材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用（yòng）耐腐蝕材（cái）料製作，或其成型麵應采取防（fáng）腐蝕措施。

 

4、 模具成（chéng）型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高（gāo）於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲（shēng）響（xiǎng）。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂（dǐng）麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進（jìn）行編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧（huáng）應選用標準件，彈簧兩端不（bú）得打磨，割（gē）斷。

 

7、 滑（huá）塊、抽芯應有行程限（xiàn）位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可（kě）用波子（zǐ）螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角（jiǎo）度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油（yóu）缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油（yóu）缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料（liào）應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨（mó）板比（bǐ）大（dà）麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤（gōu）易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆（gǎn）的配合間隙，封膠段長（zhǎng）度，頂杆孔的表麵粗糙度（dù）應按相（xiàng）關企業標準要求。

 

14、 製品應有利（lì）於操作工取下。

 

15、 製品頂出時（shí）易（yì）跟著（zhe）斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂（dǐng）塊，應牢（láo）固可靠，四周非成型部分應（yīng）加工3°-5°的斜度（dù），下部周邊應倒角。

 

17、 模架（jià）上的油路孔內（nèi）應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊（hàn）。胚頭底部無墊片（piàn），點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加（jiā）拉板，防止限位拉（lā）杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導（dǎo）套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷（xiāo）安裝不能有間隙。

 

冷卻、加（jiā）熱係統

 

1、 冷卻或（huò）加熱（rè）係統應充分暢通。

 

2、 密封（fēng）應可（kě）靠，係統在0.5MPa壓力下不得（dé）有滲漏現象，易於檢修（xiū）

 

3、 開設在模架上（shàng）的密封槽的（de）尺寸（cùn）和形狀應符合相關（guān）標準要求。

 

4、 密封圈安（ān）放時應塗抹黃油，安放後高出模（mó）架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前（qián）後模應采用集（jí）中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口（kǒu）設置應不影（yǐng）響產（chǎn）品外觀（guān），滿（mǎn）足產品裝配。

 

2、 流道截麵（miàn）、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗（hào）的（de）塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背（bèi）麵（miàn）的（de）部分截（jié）麵應為梯（tī）形或半圓形。

 

4、 三板模在澆（jiāo）口板上有斷料把，澆道（dào）入口直徑應小於3mm，球頭處有（yǒu）凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可（kě）用無（wú）頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求（qiú）用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規（guī）範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形（xíng）倒扣應（yīng）有圓滑過（guò）渡。

 

10、 分型麵上的分流道（dào）應為圓形，前後（hòu）模不能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏式澆（jiāo）口應無表麵（miàn）收縮（suō）。

 

12、 透明製品冷（lěng）料穴直徑、深度應符合設（shè）計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把（bǎ）。

 

14、 彎勾潛（qián）伏式澆口（kǒu），兩部（bù）分鑲塊應氮化處理，表麵硬度（dù）達到HV700。 

 

成型部分（fèn）、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整（zhěng）、凹坑、鏽跡等其（qí）它影響外（wài）觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於（yú）塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研（yán）配應到位，安放順利、定（dìng）位可靠。

 

6、鑲塊（kuài）、鑲芯等應可（kě）靠定位（wèi）固定，圓形件有止（zhǐ）轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆（gǎn）端（duān）麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應順（shùn）利。

 

10、多腔模具的製品，左右件對（duì）稱（chēng），應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的（de），應符（fú）合顧客要（yào）求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字（zì）號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

 

12、頂杆應布置（zhì）在離側壁較近（jìn）處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對（duì）於相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵（miàn）、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠（jiāo）部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空（kōng）。

 

16、皮紋及噴（pēn）砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要（yào）求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超（chāo）過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻（yún），偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋（jīn）的寬度應在外觀麵（miàn）壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯（xīn）應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入（rù）後模或後模插入前模，四（sì）周應有斜麵鎖緊並機加工避空（kōng）。 

 

注塑生產（chǎn）工藝

 

1、模具（jù）在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校（xiào）的可重複性。

 

2、模（mó）具（jù）注（zhù）塑（sù）生（shēng）產時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注（zhù）射壓力的85%。

 

3、模具注塑（sù）生產時的注射速度，其四分之三行程（chéng）的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大（dà）注射速度（dù）的（de）90%。

 

4、模具注（zhù）塑生（shēng）產時的保壓壓力一般應小於實際（jì）最大（dà）注射壓力的85%。

 

5、模具（jù）注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間（jiān）一（yī）般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生（shēng）產時鑲件（jiàn）安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴（pēn）防鏽油。

 

2、滑動部（bù）件應塗潤滑（huá）油。

 

3、澆口套進料（liào）口應用潤（rùn）滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規（guī）格符合設計要求（qiú）。

 

5、備品備件易損件應齊全，並（bìng）附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水（shuǐ）、液、氣（qì）、電進出口應采取（qǔ）封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客（kè）有要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止（zhǐ）磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係（xì）統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合（hé）格證，電子（zǐ）文（wén）檔均應齊全。

標題：模具驗收（shōu）109條標準 網址（zhǐ）：http://www.ycygw.com/news/show/id/1422.html

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