產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模（mó）具的一邊，必須將其從模具上取下（xià）來（lái），此工作（zuò）必須由（yóu）頂出（chū）係（xì）統（tǒng）來完成．它是整套（tào）模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位（wèi）和（hé）頂出導向等三部分組（zǔ）成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具（jù）開（kāi）模後，由人工操縱頂出（chū）係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產（chǎn）率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通（tōng）過注射機動（dòng）力或加（jiā）設（shè）之馬達（dá）來推動（dòng）脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達（dá）到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模（mó）力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係（xì）統在母（mǔ）模側之模具（jù）．

 

3、液壓頂出: 在模具上（shàng）安裝專用油缸，由注射機控製油（yóu）缸動作，其頂出力速度和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係（xì）統先回（huí）位．

 

4、氣動（dòng）頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將（jiāng）產品吹出（chū）．產品上（shàng）不留頂出痕跡，適（shì）用於薄件或長筒形（xíng）產品．

 

2、按模具結（jié）構分

一次頂出（chū）機構，二（èr）次頂出機構，母模頂出機構（gòu），澆注係（xì）統頂出機（jī）構，螺紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和（hé）位置（zhì）平衡，確保（bǎo）產品不變形，不（bú）頂破（pò）．

3、頂針須設在不影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂（dǐng）出係統形式多種（zhǒng）多樣（yàng），它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有（yǒu）頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最常見（jiàn）的一（yī）種形（xíng）式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加（jiā）工和（hé）修（xiū）配方便，頂出（chū）效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較（jiào）小，易產生應力（lì）集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形（xíng）的有托頂（dǐng）針，以加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

 

設計要點（diǎn）:

1、頂出位（wèi）置應設置在（zài）阻力大處，不可離鑲（xiāng）件（jiàn）或型芯（xīn）太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵（miàn）同（tóng）時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品（pǐn）阻力均（jun1）衡時，頂杆應對稱設（shè）置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其（qí）底部設（shè）置（zhì）頂杆．

4、若模具（jù）上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進（jìn）膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不（bú）允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再（zài）剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在（zài）分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產（chǎn）生（shēng）毛邊（biān），太緊易造（zào）成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模（mó）仁上預留10—15mm之（zhī）配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動（dòng），須將其（qí）固定（dìng）在頂針板上，其形式多種（zhǒng）多樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀，位置來具（jù）體確定，在此不一一列舉（jǔ）．

10、頂出係統托模以後（hòu）在進行下一周（zhōu）期生產時，必須退回原處，其形式主（zhǔ）要（yào）有強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒頂針（zhēn），它適（shì）用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使（shǐ）產品變形，也不易留下明（míng）顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產（chǎn）品避免使用，以免加工困難和強（qiáng）度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形（xíng）和細長帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時將推板（bǎn）推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控（kòng）製托模行程，推板（bǎn）也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當（dāng）產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫（tuō）模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模（mó）順暢．它可用彈簧（huáng）回位（wèi），也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於加（jiā）工和脫模（mó），常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平麵（miàn）為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積（jī）較大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模（mó）具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形（xíng）杆，開模後通（tōng）入5—6個大氣壓之壓縮（suō）空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空（kōng）氣進入產品與公模仁之間，使產（chǎn）品脫模．但對於（yú）箱形（xíng）產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏（lòu）掉，這時應（yīng）配（pèi）與推板配（pèi）合使用．

 

8、複合（hé）頂（dǐng）出

受產品形狀影響，多數模具采（cǎi）用兩（liǎng）種以（yǐ）上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在（zài）此不作具體敘（xù）述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模（mó）一邊，為取出膠道，須（xū）加設一分型（xíng）麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動（dòng）脫落．

 

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡（jìn）頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出（chū）膠道（dào），開模一定行（háng）程後限位杆帶動推板（bǎn）將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板（bǎn）先分型，膠道（dào）留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細（xì）長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆（gǎn）行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般（bān）的產（chǎn）品都會留在公模側頂（dǐng）出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置（zhì）必須設在母模．因母模是固定的機台，頂（dǐng）杆無法作用在頂板上（shàng），必須借助開模力或外力來完成．常（cháng）見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度（dù）和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對（duì）於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其（qí）彈性進行強製脫模而不會損壞（huài）螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈簧先退出型芯中頂（dǐng）杆，使（shǐ）橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適（shì）用於小批量生（shēng）產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產（chǎn）品頂出（chū）後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來（lái）保（bǎo）證．

 

a. 外（wài）部止動  模具母（mǔ）模設有止轉花紋，公模仁（rén）回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有（yǒu）內螺（luó）紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模（mó）時止動模仁旋（xuán）轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品（pǐn）端麵設置止動（dòng）小（xiǎo）凸點，型芯旋轉時（shí）推板將產品頂（dǐng）出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品（pǐn）帶出（chū），但對（duì）於軟性塑料（liào）則（zé）避免（miǎn）使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工（gōng），電動，油（yóu）缸，氣缸（gāng），液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻（què）係統之設計（jì）規則 設計冷卻係統（tǒng）的目（mù）的（de）在於維（wéi）持模具（jù）適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者（zhě）必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與（yǔ）冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的（de）目的在於維持適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與（yǔ）體（tǐ）積決定（dìng）下列設計（jì）參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的（de）長度、孔道（dào）的（de）種（zhǒng）類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動（dòng）速率（lǜ）與熱傳性質。 

1、冷卻管（guǎn）路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟（jì）有效的冷卻時間，就應避免塑（sù）件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚（hòu）應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔（kǒng）道最好設置是在公模塊與母模塊（kuài）內（nèi），設在模塊以外的冷卻孔道比較不（bú）易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道（dào）與模具表麵（miàn）、模穴或模心（xīn）的距離應維持為冷卻孔道（dào）直（zhí）徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍（bèi）直徑的深度，鋁材要2倍直（zhí）徑的深（shēn）度。冷卻孔道之間的間（jiān）距（jù）應（yīng）維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

 

2、流動速（sù）率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫度應維持（chí）在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷（lěng）卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層（céng）之（zhī）間僅以熱傳導傳熱（rè）；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結（jié）果，熱傳效率顯者（zhě）增加，如圖6-58所示。應注意確保冷（lěng）卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流（liú）。

當（dāng）冷卻劑到（dào）達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要（yào）更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高（gāo）的（de）冷（lěng）媒流動速率並（bìng）無法改善熱傳速（sù）率或冷卻時間（jiān），但是壓（yā）力降與幫浦成（chéng）本（běn）卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流（liú）塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻（què）孔道。氣隙會降低（dī）熱（rè）傳（chuán）效率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式（shì）冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注（zhù）塑模的排氣是模具設計中的一（yī）個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的（de）排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體的來源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具（jù）型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的水（shuǐ）分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時（shí）溫度過高，某些性（xìng）質不穩（wěn）定的塑料發生分解所產生（shēng）的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發（fā）或相互發生化學反（fǎn）應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件（jiàn）的質量等諸多方（fāng）麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔（róng）體充填困難，造成（chéng）注射量不足而（ér）不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型（xíng）腔內形成高壓，並在一定（dìng）的（de）壓（yā）縮程度下滲人塑（sù）料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得（dé）型腔內（nèi）溫度急劇上升，進而（ér）引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的（de）熔體速度（dù）不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻（zǔ）礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排（pái）氣槽（cáo）盡（jìn）量放在分型麵的凹模（mó）一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方（fāng）向不應（yīng）朝向操作人（rén）員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬（kuān）度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料（liào）不進入排（pái）氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方（fāng）式：

 

1.開設排氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型（xíng）腔開設或在（zài）熔體最後充滿部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而（ér）定

排氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬（kuān）：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具（jù）流（liú）道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真（zhēn）空設備，增加模具成本，一般不采（cǎi）用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的（de）配合麵間隙，如型腔、型芯（xīn）鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零（líng）件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用（yòng）多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相（xiàng）互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對（duì）模（mó）具型腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型（xíng）腔某些部位排氣（qì）困難時，可循用（yòng）多孔金屬製（zhì）作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通（tōng）道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊（biān）值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料（liào）熔體不能流出。

 

塑料材料的溢（yì）邊值可分為如下三種（zhǒng）：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的（de）間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為（wéi）活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構（gòu）的分類

 

1.機動（dòng）抽芯  

開模時，依靠注射檢的（de）開模動作，通（tōng）過抽芯（xīn）機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生（shēng）產率高和操作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其（qí）傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時（shí），依靠人力直接或（huò）通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其（qí）缺點是生產，勞動強（qiáng）度大，而且由（yóu）於受到限（xiàn）製，故難以（yǐ）得到大的抽芯力、其優（yōu）點是模具結構簡單，製（zhì）造方便，製造模具周期短，適用於（yú）塑料製（zhì）品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製（zhì），在（zài）無法（fǎ）采用機（jī）動抽芯時，就必須采（cǎi）用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為（wéi）以下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其（qí）優點是根據脫模力的大小和抽芯距的（de）長短可更換芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液（yè）體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時（shí）還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限（xiàn）製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上（shàng），防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連接有（yǒu）一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動（dòng）要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保（bǎo）證（zhèng）開模後滑塊停止在一定而（ér）不任意滑動。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於（yú）滑塊全長的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製（zhì）品留在定模上，開模前必須（xū）先抽（chōu）出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設計（jì）

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較大（dà）時（shí），可選用（yòng）斜滑塊抽芯（xīn）結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是（shì）：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽（chōu）芯（或分（fèn）型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好（hǎo），能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜塊的斜（xié）角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推出長度一般不超過導長度的（de）2/3,如（rú）果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因（yīn）為斜塊抽芯結構（gòu）簡單，安全可靠，製（zhì）造比較方便。因此，在塑料射（shè）模具（jù）中應用廣泛。

1、斜滑（huá）塊的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分（fèn）形狀可（kě）分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合（hé）形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並（bìng）盡量保持塑料（liào）製（zhì）品的外觀美不使塑（sù）料（liào）製品表麵留有明顯的痕（hén）跡。同時還要考慮滑塊的組合（hé）部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑（huá）塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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