低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工（gōng）製品內外各向應力（lì）趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫（wēn）差，特別（bié）是澆口前後（hòu）料的溫（wēn）差大，有（yǒu）助於避免縮（suō）孔和凹陷的發生。但由於充模時（shí）間延續較長容易使製件出現分（fèn）層和結合不良的熔接痕，不（bú）但影響外觀，而且（qiě）使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度（dù）快，當高速充模順利時，熔料很快充（chōng）滿型腔，料溫下降得少（shǎo），黏度下降得也少，可（kě）以采用較低的（de）注射（shè）壓力，是一（yī）種熱料充模態勢。高速充模能（néng）改進製件的光（guāng）澤（zé）度和（hé）平滑（huá）度，消掉了接縫線現象及分層現象，收（shōu）縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品（pǐn）發胖起泡或（huò）製件（jiàn）發黃，甚（shèn）至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能（néng）導致熔體破裂，使製件表麵產生雲（yún）霧斑。

下列情況（kuàng）可以考慮采用高速高壓注射：塑（sù）料黏度高，冷卻速度快，長流程製（zhì）件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太（tài）薄的製件，熔（róng）料到達薄（báo）壁（bì）處易冷凝而滯留，必須采用一次高速（sù）注射，使熔（róng）料大量消耗以前立（lì）即進（jìn）入型（xíng）腔的;用玻璃（lí）纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動（dòng）性差（chà），為了（le）得到表麵光滑而（ér）均勻的製件，必須采用高速高壓注（zhù）射的。

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具（jù）有較厚突緣和（hé）筋的製件（jiàn），采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通常將注射（shè）壓力的控製分成為一（yī）次注射壓力（lì）、二次注射壓力或三次（cì）以上的注射壓力（lì）的（de）控製。壓力切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓力（lì）過高、防（fáng）止溢（yì）料或缺料等都是非常重要的（de）。模製品的比容取（qǔ）決於保（bǎo）壓階段澆口封閉（bì）時的熔（róng）料壓力和溫（wēn）度。如果每次從保壓切換到製品（pǐn）冷卻階段的壓力和（hé）溫度一致，那麽注塑加工製品的（de）比容就不會發生改變。

在恒（héng）定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在（zài）充模結束後，保壓（yā）壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的50%至（zhì）65%，即保壓壓（yā）力比注射壓（yā）力大約（yuē）低0.6至0.8MPa。由於保壓（yā）壓力比注射壓力低，在可觀（guān）的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件（jiàn）順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形（xíng）。對於薄壁製件、多頭小件、長（zhǎng）流程大型製件的模塑（sù），甚至型腔配置（zhì）不太（tài）均（jun1）衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射（shè）行程的終點附（fù）近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量的熔體，根據模內的填充情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注（zhù）塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也會使（shǐ）塑料在機筒內得到較長的塑化（huà）時間。因而目前較多地使用了對背（bèi）壓和轉速同時（shí）進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背（bèi）壓，然後切（qiē）換成（chéng）高背壓、低轉速，在（zài）低（dī）背壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部（bù）分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增（zēng）大（dà）。

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文章關鍵詞：注塑加工中工藝條（tiáo）件的控製方法