注塑（sù）模具的結構形式和模具加工（gōng）質量直接影響著塑件製品（pǐn）質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐（jiàn）中（zhōng）最常見，最常出現的（de）一些模具（jù）故障及其主要原因分析排（pái）除（chú）如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響（xiǎng）生產效率。這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一（yī）段（duàn）時間後（hòu）錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭（tóu）。澆（jiāo）口套（tào）的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型（xíng）麵在任何情況（kuàng）下互（hù）不相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或（huò）定位件（jiàn）用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的（de）側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處（chù）產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形（xíng）分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率（lǜ）不同，以及在裝模時受模（mó）具自重的（de）影響，產生動﹑定模（mó）偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導（dǎo）柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模（mó）。為了解（jiě）決（jué）以上問題,在（zài）模（mó）具分型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是（shì）采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔（róng）融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造者有時（shí）不重視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。故動模板必須選用優質（zhì）鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能（néng）力。 
    5、頂杆（gǎn）彎曲，斷裂（liè）或者漏（lòu）料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太（tài）高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨（péng）脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距（jù）離（lí）就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨（mó），在頂杆前端保留（liú）10 ~ 15毫米的配合段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起（qǐ）配（pèi）合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退自（zì）如。 
    6、冷卻不良（liáng）或水（shuǐ）道漏水。模具的（de）冷卻效果直接影（yǐng）響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體（tǐ）或局部過熱，使模具不能（néng）正常成型而停產（chǎn），嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞（huài）。冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複（fù）雜（zá）或加工（gōng）困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中型（xíng）模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一些（xiē）二（èr）次脫模的模（mó）具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側麵成對設（shè）置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位（wèi）置（zhì）同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情（qíng）況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力（lì）比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采（cǎi）用液壓油缸抽（chōu）芯（xīn）。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加（jiā）工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜（xié）銷傾角A大，優點是可以在較短的開模（mó）行程內產（chǎn）生較的大抽芯距（jù）。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對（duì）滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大（dà），此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動（dòng）時（shí）的摩擦阻力。易造成滑（huá）動不順，導槽磨損。根據經驗（yàn），傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑（huá）塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這（zhè）樣在抽（chōu）芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾（qīng）斜，特別（bié）是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完（wán）成抽芯動（dòng）作後，留在滑槽內的（de）長度不應小於導槽全長的（de）2/3. 
    9、最（zuì）後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小（xiǎo），製造期限的要求等具體（tǐ）情況，既（jì）能滿足製品要求，在模具結構上（shàng）又最簡（jiǎn）便可靠，易於加工，使（shǐ）造價低（dī），這才是最完（wán）美的模具.

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