欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分（fèn）不完整現象或一模多腔中一部（bù）分填充不（bú）滿（mǎn），特（tè）別是薄（báo）壁區或流動路徑（jìng）的末端（duān）區域。其表現為熔體在沒有充滿（mǎn）型腔就冷凝（níng）了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生（shēng）短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括（kuò）：製件壁（bì）厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如（rú）果處理（lǐ）不好都（dōu）會造（zào）成短注。

1、設備選型不當

在用選設備（bèi）時（shí），注塑機的最大（dà）注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機（jī）塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用（yòng）的控製加（jiā）料的（de）辦法是定（dìng）體積加料法（fǎ），其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底（dǐ）部有無“架橋”現象。若加料（liào）口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏（shū）通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注（zhù）的主要原因。因（yīn）此應改善模（mó）具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方（fāng）中增加適量助（zhù）劑（jì）改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是（shì）否超量，適當（dāng）減（jiǎn）少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料（liào）配方（fāng）中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環（huán）與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起（qǐ）供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑（huá）劑（jì）用（yòng）量及調整料筒與射料螺杆及止逆環（huán）間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料（liào）內的（de）雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時（shí），應（yīng）將噴（pēn）嘴折下清理或擴大模具冷料（liào）穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理（lǐ）

一模多腔時，往往（wǎng）因（yīn）澆（jiāo）口和澆道（dào）平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設（shè）計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的（de）重量要與澆（jiāo）口大小（xiǎo）成正比，使（shǐ）各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道（dào）小，薄，長，熔料（liào）的壓力（lì）在（zài）流動過程中沿程損失（shī）太大，流（liú）動受阻，容易產生（shēng）填充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用（yòng）多點進料的（de）方法。

7、模具（jù）排氣（qì）不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣（qì）體受到流料（liào）擠壓，產生大於注射壓力（lì）的高壓時，就（jiù）會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否（fǒu）正確，對（duì）於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開（kāi）設深度為0.02~0.04mm,寬（kuān）度為5~10mm的排氣槽，排（pái）氣孔應設置在型腔的（de）最終（zhōng）充模處。

使用水分及易揮發物（wù）含量超標的原料時（shí）也會產生大量的（de）氣體，導致模具排氣不良。此時，應（yīng）對原料進行幹燥及清除易揮（huī）發（fā）物。

此外，在模具係統的工藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫（wēn）度，降低注射（shè）速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大（dà）模具間（jiān）隙等輔助措施改善排氣（qì）不良。

8、模具（jù）溫度太低

熔料進（jìn）入低溫模（mó）腔後，會因冷卻太快而無法充滿（mǎn）型腔的各個（gè）角落。因（yīn）此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開（kāi）機時，應適當節製模具內冷卻水（shuǐ）的通過（guò）量。若模具溫（wēn）度升不上去，應（yīng）檢查模具冷卻係統的設計是（shì）否合理，

9、熔料溫（wēn）度太低

通常，在適（shì）合成型的範（fàn）圍（wéi）內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動（dòng）性能下降，使（shǐ）得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總（zǒng）比料筒加熱（rè）器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料（liào）分解不得不采（cǎi）取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對（duì）於螺杆（gǎn）式注塑機，可（kě）適當提高料筒前部區（qū）段的溫（wēn）度。

10、噴嘴溫度（dù）太低（dī）

在注射過（guò）程中（zhōng），噴嘴是與（yǔ）模（mó）具相接（jiē）觸的，由於模具（jù）溫度一般（bān）低於噴嘴溫度，且溫（wēn）差較大，兩者頻繁接觸（chù）後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴（pēn）嘴（zuǐ）處冷凍。

如果模具結（jié）構中（zhōng）沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞（sāi）在後麵（miàn）的熱（rè）熔料無法充滿型（xíng）腔。因此，在開模時應使噴（pēn）嘴與模具分離，減少模溫對噴（pēn）嘴溫度的影響，使噴（pēn）嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如（rú）果噴嘴溫度（dù）很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否（fǒu）損壞，並（bìng）設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注（zhù）。

11、注射（shè）壓力或保壓不（bú）足

注射壓力與充模（mó）長度接近於正比例關係，注射（shè）壓力太（tài）小，充模（mó）長（zhǎng）度短，型腔填（tián）充不滿。對此，可（kě）通過（guò）減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓（yā）力無法（fǎ）進一步提高的情況下（xià），可通過（guò）提高（gāo）料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動（dòng）性能來補救。值得（dé）注意的是若料溫太高（gāo）會使熔料熱分（fèn）解，影響塑件的（de）使用性能。

此外，如果保壓時（shí）間太（tài）短，也會導致填充不足。因（yīn）此（cǐ），應（yīng）將保壓（yā）時間控製在適宜的範圍（wéi）內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具（jù）體情況酌情調（diào）節。

12、注（zhù）射速度太慢

注射速度與充（chōng）模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢（màn），而低（dī）速流動的（de）熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高（gāo）注射速度。但需注意，如果注射速（sù）度太快，很容易（yì）引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不（bú）成比例，形（xíng）體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁（bì）部位（wèi）的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應注（zhù）意塑件的厚度與熔料（liào）充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件（jiàn）的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最（zuì）小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素（sù）和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維（wéi）素塑料0.9mm,聚（jù）甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的（de）厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設計時應避免采用這樣的（de）厚度（dù）。

此外，在（zài）成型形（xíng）體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度（dù）或采用（yòng）快速（sù）注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。