現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損（sǔn）或（huò）出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異（yì）物（wù）或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區（qū）或降低射料缸後（hòu）區（qū）溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模（mó）具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否（fǒu）屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和（hé）每小時的注塑料（liào）用量進行（háng）比較。

5、檢查是（shì）否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑（sù）料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向（xiàng）前（qián）時（shí）間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫（wēn）度或（huò）波（bō）動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。