在（zài）生產的時（shí）候，當塑料（liào）熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝（níng）固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變（biàn）小的（de）現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同（tóng），大尺寸（cùn）澆口有助於提高型腔壓（yā）力（lì）和延長澆口封閉時間，便於更多的（de）熔體（tǐ）流入型（xíng）腔，因而塑件的密度也較（jiào）大，從而使收縮率降低，反（fǎn）之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有（yǒu）些塑料在成型過程（chéng）中，其化學結構會發生變化，如 熱固（gù）性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構（gòu）的體積質量大，其總體積（jī）縮小，故產生收縮現象。

3、塑件（jiàn）壁厚
厚度均勻的薄壁（bì）塑件在模具型（xíng）腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的（de）收縮率趨於最（zuì）小，壁厚相同（tóng）的厚塑件在（zài）型腔中（zhōng）冷卻的時間越長，脫模後的收縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有（yǒu）厚有（yǒu）薄，在脫模後則會有程度不同的（de）收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突（tū）然（rán）變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作（zuò）用， 各向異性、添加劑的（de）混合不均勻性以及模具溫度的影響（xiǎng），成型後的塑件（jiàn）中有殘 餘應力（lì）存（cún）在，這種殘（cán）餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收（shōu）縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱（rè）脹冷縮 
絕大多數物質（zhì）都會熱脹冷（lěng）縮，在塑件（jiàn）成型時（shí），需要將塑料原料熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原（yuán）料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積（jī）勢必要發生收縮。