在注（zhù）塑製品成型的（de）過程中，有時候會因為一些操作（zuò）不當或者機（jī）器故障，造成注塑製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素（sù）都（dōu）有（yǒu）哪些？今天小編著重為（wéi）您講解四點。

因素（sù）一：熔體破裂
當熔體在（zài）高速，高壓條件下（xià）注入容積較大（dà）的型腔（qiāng）時（shí），極易產生熔體破裂（liè）現象，此時，熔體表（biǎo）麵出（chū）現橫向（xiàng）斷（duàn）裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜在（zài）塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容（róng）易過（guò）大的型腔時，熔體破裂（liè）更（gèng）為嚴重，所呈現的糊（hú）斑也就越大。
熔體破裂的本質是由於高（gāo）聚物熔（róng）料的（de）彈性行為產生的，當（dāng）熔料在料（liào）筒中（zhōng）流動時，靠近料筒附近（jìn）的熔料受（shòu）到筒壁的磨（mó）擦，應力較（jiào）大（dà），熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔（róng）料流速（sù）極高，筒壁處的熔（róng）料被中心處的熔料攜（xié）帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的（de），內外（wài）熔料的流動速度將重新（xīn）排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將產生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導（dǎo）致熔（róng）體破（pò）裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等（děng），熔料在死（sǐ）角處停留和循環（huán），它（tā）與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生（shēng）斷裂破裂，其表現形（xíng）式也是熔體破裂（liè）。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產生糊斑，
一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;
二是適當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變容易（yì）恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越（yuè）低，分布越寬，越有利（lì）於減輕彈性效應;
四是適（shì）當控製注射速度和螺杆（gǎn）轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧（suì）道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡（dù）腔後再進入較大的容腔，不要使（shǐ）流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製（zhì）不當
這也是導致塑件（jiàn）表麵（miàn）產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上（shàng）升到一（yī）定值時，流動（dòng）狀態逐漸變（biàn）為紊流。
一（yī）般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表（biǎo）麵容易出現糊斑，而且塑（sù）件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應（yīng）將流料控製在層流狀（zhuàng）態下充模。
如果（guǒ）熔（róng）料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉（zhuǎn）數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避（bì）免料筒（tǒng）產生過量的摩擦熱。
如果成型（xíng）過程中由於螺杆退回時的（de）旋轉時間太（tài）長而產生過量的磨擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背（bèi）壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原（yuán）料等方法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及（jí）止逆環處有樹脂滯留（liú），都會導致熔料（liào）降（jiàng）聚分解。對此，應選用粘度（dù）較高的樹脂，適當降低注射壓力（lì），換用長（zhǎng）徑比（bǐ）較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引（yǐn）起（qǐ）滯留，使其分解變色，當（dāng）分解變色的熔解料注（zhù）入型腔（qiāng）後，即形成茶色（sè）或黑色（sè）焦（jiāo）點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺杆係統。
因素（sù）三（sān）：模具故障
如（rú）果模具排氣孔（kǒng）被脫模劑及（jí）原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正（zhèng）確（què），以及充模速（sù）度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮（suō）產生高溫氣（qì）體都（dōu）會使樹脂分解焦（jiāo）化。對（duì）此，應清除阻塞物，降低（dī）合（hé）模力，改善模具的排氣不（bú）良。
模具澆口形式和位置的確定（dìng）也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀（zhuàng）態（tài）和模具的排（pái）氣性能。
此外，脫模劑的用量不（bú）能太（tài）多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原料（liào）不符合要求
如果原料（liào）中水分及（jí）易揮發物含量太高，熔融指（zhǐ）數太大（dà），潤（rùn）滑劑使（shǐ）用過量都會引起（qǐ）燒焦及糊斑故障。
對此，應使（shǐ）用料（liào）鬥幹燥器或其它預幹燥方法處（chù）理原料，換用（yòng）熔體指數較小的（de）樹脂以及減少潤滑劑的用（yòng）量。

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