第一節 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示（shì）。

圖（tú）1 製品缺料示（shì）意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必（bì）須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件（jiàn）、澆道及（jí）飛邊）不能超出注（zhù）射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架（jià）橋”現（xiàn）象。可適當增（zēng）加射（shè）料杆注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流（liú）缺陷（xiàn），如合理設（shè）置澆道位置、擴大澆口、流道和注料（liào）口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原（yuán）料配方中增加適量（liàng）助劑，改善樹脂（zhī）的（de）流動性能。

4. 潤滑劑超（chāo）量。應（yīng）減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒（tǒng）與射料杆間（jiān）隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料（liào）穴和流（liú）道的截麵。

6. 澆注（zhù）係統設計不合理（lǐ）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型（xíng）腔能同時充滿，澆口位（wèi）置要（yào）選擇（zé）在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻，容易產生（shēng）填充（chōng）不（bú）良（liáng）。對此應擴大流道截麵和（hé）澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固（gù）

7. 模具排氣不良。應（yīng）檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔（qiāng）較深的模具，應（yīng）在欠注部（bù）位增設排氣溝槽或排氣（qì）孔，在（zài）合（hé）理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分（fèn）及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致（zhì）模具排氣不良，此時應對原料進行（háng）幹（gàn）燥及清除（chú）易揮發物。此外，在（zài）模具係統的工（gōng）藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低（dī）注射速度、減小澆注係（xì）統（tǒng）流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措（cuò）施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫（wēn）度太（tài）低。開機前必須將模（mó）具預熱至工藝要求的溫度。剛（gāng）開機時，應適當節製模具內（nèi）冷卻劑的通過（guò）量。若模具溫度升不上去，應檢（jiǎn）查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太（tài）低。在適當的成型範圍內，料溫（wēn）與充模長度接近（jìn）於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還（hái）需恒溫一段時間才能開機。如果（guǒ）為了防止熔料分（fèn）解不得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注射循（xún）環時間，克服（fú）欠注。

10. 噴嘴（zuǐ）溫度太（tài）低。在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接（jiē）近於（yú）正比例關係（xì），注射壓力太小，充模長度短，型腔充（chōng）填不滿。對（duì）此，可通（tōng）過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射（shè）速度太慢。注射速度與充（chōng）模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速（sù）流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此（cǐ），應適（shì）當提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長（zhǎng）度不成比例，形體十分複雜且（qiě）成型麵積很大時，熔體很（hěn）容易在塑件薄（báo）壁部（bù）位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔（róng）料極限充模長度有關。在注射成型時，塑（sù）件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或（huò）小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件（jiàn）複雜或流路過長而凝（níng）固