當我們（men）接到一（yī）副新模具需打樣試模時，我們總是（shì）渴望（wàng）能（néng）早（zǎo）一些試出（chū）一個結果且禱求過（guò）程順利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必（bì）須提醒二點：第一（yī）、模具設計師及製造（zào）技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生（shēng）大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生（shēng）產的順利。若在試模過程中沒有遵循（xún）合理（lǐ）的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產（chǎn）時的順（shùn）利進行。我們更（gèng）強調的是「模具運用順利的話將（jiāng）迅速增加（jiā）利（lì）潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模具（jù）本身（shēn）的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解（jiě）模具的有關資料（liào）：

最好能取得模具（jù）的設計圖麵，詳（xiáng）予分析，並約得模具技師參（cān）加試模工作。

2. 先（xiān）在工作台上檢（jiǎn）查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標（biāo）明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可（kě）避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）射出機，在選擇時應注（zhù）意

(a)射（shè）出容量

(b)導杆的寬度

(c)最大（dà）的開程

(d)配件（jiàn）

是（shì）否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模（mó）板及（jí）開模之前吊（diào）釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細（xì）檢查模（mó）具各部份（fèn）的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下（xià）一步則是注意合模（mó）動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意（yì）看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。

4. 提高（gāo）模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫（wēn）控製機將（jiāng）模具之（zhī）溫度提高至生產（chǎn）時所須的（de）溫度。

待模溫提高之後須再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引（yǐn）起卡模現象，因此須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條（tiáo）件時一次隻能調整一個（gè）條件，以便區分單一條件變動對成（chéng）品之影響（xiǎng）。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求，可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等問（wèn）題經常影響二次加（jiā）工，應於試模後待成品穩定後（hòu）即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊（biān）及模具變形。

以上步驟（zhòu）都檢查過後再將關模速度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常（cháng）關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短（duǎn），而在此開（kāi）模最大行程之前切掉高速開模動作（zuò）。此乃因在（zài）裝模（mó）期間整（zhěng）個開模行（háng）程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上（shàng）機（jī）械式頂出杆也必須調（diào）在全速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板（bǎn）受力而變形。

在作第一（yī）模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料（liào）行程有（yǒu）否過長或（huò）不足。

(b) 壓力是否太高或太（tài）低。

(c) 充模速度有否太快（kuài）或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚（shèn）至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況（kuàng）可能會使你花費（fèi）兩三個小時才（cái）能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而（ér）斷掉（diào）。

當然您不可能預料試（shì）模過（guò）程所可能發生的一切問題，但事先（xiān）做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴（guì）的損失。

三、試模（mó）的主要步驟

為了避免量產時無謂的（de）浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序，並可資利用（yòng）於建（jiàn）立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑（sù）料料是否正確無（wú）誤，及有否依規定烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原（yuán）料（liào）很可（kě）能得出不（bú）同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料（liào）及雜料（liào）可能會將模（mó）具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量以求生（shēng）產出外觀令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛邊尤其是還（hái）有某些模穴成（chéng）品尚未完全凝固（gù）時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查（chá）看成品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固（gù）的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱（rè）時螺杆前進時（shí）間亦需酌予（yǔ）加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期（qī）。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴（xué）分別放置，以（yǐ）便測試其（qí）確實運轉之（zhī）穩定性及（jí）導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某（mǒu）些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫度控製（zhì）或油壓控製。

(c)尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。

10.如果成品（pǐn）尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀（guān）察是否每一模穴之成品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都（dōu）能在容許公差之（zhī）內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查（chá）模（mó）具之尺（chǐ）寸是否正確。記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油（yóu）溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不（bú）足（zú），也可資參考以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與（yǔ）門口尺寸尚（shàng）屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模（mó）具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修（xiū）正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不良（liáng）都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所（suǒ）有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後（hòu）的樣品是否（fǒu）改善。

四、重（chóng）要事項

妥（tuǒ）善保存所有在試模（mó）過程中樣品檢驗的記錄，包括加工（gōng）周期各種壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來量產時模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模（mó）溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器予以當握將來量產時就可能出現困難。