開裂，包括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫模開（kāi）裂（liè）和（hé）應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充（chōng）料（liào）愈（yù）多、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會造成內應力過大（dà）而開裂。

(2)調節開模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於（yú）熔（róng）接痕，塑料降解造成機（jī）械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附（fù）著的氣霧等物（wù）質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力（lì）而減少裂紋的生（shēng）成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜（xié）度要足夠（gòu），型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣（yàng）才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件（jiàn）與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在（zài）定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太（tài）高（gāo），造（zào）成製（zhì）件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水（shuǐ）汽發生化（huà）學（xué）反應，降低強度而出（chū）現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正（zhèng）在加工的環境或質量（liàng）欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台（tái）方（fāng）麵：

注塑（sù）機塑化容量要適當，過（guò）小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡（pào）的（de）原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果（guǒ）在開（kāi）模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡（pào）的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模（mó）具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結果。

解決辦法（fǎ）：

(1)提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗（hào）。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是由於塑（sù）料成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充（chōng）模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而（ér）引起翹曲，這些都（dōu）是高應力（lì）取（qǔ）向造（zào）成的變（biàn）形的表現。所以（yǐ）從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條（tiáo）件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和改（gǎi）良著手。這種現象的主（zhǔ）要有以下幾個方麵造成：

1、模具（jù）方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型（xíng）部份的分流道、主流道（dào），盡量消（xiāo）除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如（rú）增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要（yào）良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲（qǔ）能力。

(6)模（mó）具所用的材料強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而（ér）降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太（tài）低速（sù）度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件過熱（rè）而出（chū）現頂出變形（xíng）。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力（lì）的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出（chū）現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色（sè）在色（sè）型穩定性、色質純度（dù）和（hé）顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶（dài）有（yǒu）區（qū）域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加（jiā）料段（duàn）溫度，特別是加料段後端的溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高於熔融段溫（wēn）度，使色母粒進入熔（róng）融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作（zuò）用都（dōu）得到提高。

(3)修改模具，特（tè）別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通過時，紊流效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注（zhù）塑製品收縮（suō）凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因有（yǒu）：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融（róng）料回流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大料（liào）量不足（zú）出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是（shì）否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台（tái），檢查螺（luó）杆與料筒（tǒng）是否磨（mó）損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不（bú）能過大（dà），如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製件（jiàn）厚壁部（bù）位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少（shǎo）收縮（suō）凹陷。

4、加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度（dù），對流動性差的（de）塑料應（yīng）適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓（yā）過低、注射時間（jiān）過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即（jí）緩衝墊過大時消（xiāo）耗（hào）注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於（yú）不要求精（jīng）度的製件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾（jiá）心部（bù）份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分（fèn）折完率差異表現出來。

解決方法（fǎ）：

(1)消除氣（qì）體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節（jiē）料筒（tǒng）溫度，適當提高（gāo）模溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低注（zhù）射速度。

(4)增（zēng）加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型（xíng）腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周（zhōu）期，脫模後可（kě）用退火方法消除銀（yín）紋：對（duì）聚苯乙（yǐ）烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的（de）主要原因（yīn）及解（jiě）決方法如下：

(1)著色（sè）劑擴散（sàn）不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩（wěn）定製件的色（sè）調，一定要嚴格固定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各（gè）部（bù）分的冷卻（què）速度一致，對於壁厚差（chà）異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差（chà），對（duì）於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和（hé）模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製（zhì）件的某些局部產生色差，必要（yào）時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具（jù）有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原（yuán）因造成製品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分（fèn）析如下（xià）：

(1)模（mó）具光潔（jié）度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模（mó）具（jù）的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料要充（chōng）分塑（sù）化（huà），但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充（chōng）分，特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色（sè）劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分（fèn）析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有（yǒu）水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析（xī）如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠圈存在料流死角（jiǎo），長期（qī）受熱而分解。

(2)加熱係（xì）統失控，造成（chéng）溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺（luó）杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入（rù）型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添（tiān）加再生料比例過（guò）多或含有有害性屑料(屑料（liào）極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸（xī）潮或從著色劑吸潮，應對（duì）著色劑也進行幹燥，最好在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩（wěn）定劑等的（de）用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑（sù）料受熱程度（dù）難以兼顧時也會出現（xiàn）分解。

(4)塑料受汙染（rǎn），混（hún）有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓（yā）力（lì）、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速過高造成分解，或壓力、速度過（guò）低（dī），注射時間、保壓不充分（fèn）、背（bèi）壓過低時，由於未能獲得（dé）高（gāo）壓而密（mì）度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的（de）溫度、壓力、速度與時間及采用（yòng）多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進（jìn）入模具，周期（qī）過（guò）長時融料在（zài）料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或模溫太低都影響（xiǎng）料的（de）流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注塑製品（pǐn）有（yǒu）熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區（qū）域、充（chōng）模料流（liú）中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合（hé）而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力（lì）、速度過低（dī），料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出（chū）現噴射而出現（xiàn）熔接（jiē）縫（féng）。

(3)應增（zēng）加轉速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料（liào）應少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降（jiàng）低鎖模力，方便排氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應（yīng）開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或（huò）壁厚過薄，應使製（zhì）件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接（jiē）縫處（chù）開設熔合井（jǐng）使熔（róng）接縫（féng）脫離製件。

3、塑（sù）料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤（rùn）滑劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品（pǐn）震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料製件在其澆口（kǒu）附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的（de）熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續（xù）前進過程的不斷交替使料（liào）流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射（shè）嘴（zuǐ）溫（wēn）度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度（dù），使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷（lěng）料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位（wèi）出現（xiàn）腫（zhǒng）脹或鼓泡。這（zhè）是因為未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工（gōng）溫度。

2.降低充模速度（dù），減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間（jiān）。

4.改（gǎi）善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

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