一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因澆口或其它部分（fèn）狹窄，熔態塑料推動固化塑（sù）件前移時，表麵（miàn）產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀（jǔ）及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注（zhù）塑速度5.減慢注料速（sù）度6.更改（gǎi）模具冷卻水進（jìn）口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈（chéng）銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多（duō）。

解決方法（fǎ）：1.加強回壓2.減慢注（zhù）速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴（kuò）大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良（liáng）。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化（huà），或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣（qì）泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加（jiā）注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口（kǒu）6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原（yuán）料。

四、呈（chéng）現問題：塑件呈現空（kōng）洞。

原因：因（yīn）塑料在熔料固化期（qī）間（jiān）表麵接（jiē）觸低溫模壁，收縮集中於厚（hòu）壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提（tí）高注壓（及二次（cì）壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減（jiǎn）模壁厚度至6mm以下，必要（yào）時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問（wèn）題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不（bú）足，料流（liú）不良，澆口截麵太（tài）細，模（mó）壁（bì）太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料（liào）速率，如仍不足，則需（xū）換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放（fàng）氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料（liào）流11.選用低粘度（dù）原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊（biān）擠出塑料。

原因：因料溫及注（zhù）壓過高，或鎖模力（lì）不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度（dù）4.改用高鎖模力（lì）機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵（miàn）呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹（āo）痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降（jiàng）低筒（tǒng）料（liào）固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度（dù）均勻8．更改澆口位置（zhì）9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八（bā）、呈（chéng）現問題：塑件呈扭曲變形。

原（yuán）因：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法（fǎ）：1.降低（dī）注壓2.降低筒料固化（huà）溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻（yún）脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改（gǎi）變澆口位置7.調勻模溫。

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