新（xīn）模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可（kě）少的部分。試模結果的（de）好壞，將直（zhí）接影響工廠的（de）後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。

一、試模（mó）前的注意事項

1.了解模具的有關資料（liào）

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加（jiā）試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意（yì）有否刮傷、缺件及鬆動（dòng）等現象，模向滑板動（dòng）作是否確實（shí），水道及（jí）氣管接頭有無泄漏（lòu），模具之開程若有限製（zhì）的話也應在模（mó）上（shàng）標明（míng）。以（yǐ）上動作（zuò）若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具（jù）所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適（shì）合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑（sù）機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是否（fǒu）放得下模具（jù）；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他（tā）相關（guān）試模用工具及配件是（shì）否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛（guà）時應（yīng）注意，在鎖上所有（yǒu）夾（jiá）模板（bǎn）及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模（mó）板鬆（sōng）動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細（xì）檢查模具各部（bù）份的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關（guān）等（děng）之動作是否確實，並注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作（zuò），此（cǐ）時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的合（hé）模動作中，注意看及（jí）聽是否有任可不順暢動作及異聲（shēng）等現象。吊裝模（mó）具過程（chéng）其實比較（jiào）簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的（de）調校中（zhōng）心比較困難，通常（cháng）可以（yǐ）采用試紙方式調（diào）校中心（xīn）。

4.提（tí）高模具溫度

依據製品所用原（yuán）料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提（tí）高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱（rè）膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件（jiàn）時，一次隻能調整（zhěng）一個條件，以（yǐ）便區分單（dān）一條件變動對製品的影（yǐng）響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次（cì）料試模，如（rú）有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應（yīng）於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過（guò）後，再將關模速度及關模壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調（diào）上正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在（zài）裝模期間，整（zhěng）個開（kāi）模行程之中，高速動作（zuò）行程（chéng）比低速（sù）者較長之故（gù）。在塑料機上，機（jī）械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模（mó）動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各（gè）項：

檢查

（1）加料（liào）行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至傷及模具。若加（jiā）工周期太（tài）短，頂針將（jiāng）頂穿製品或剝環擠傷製品（pǐn），這類情況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好充分（fèn）考慮和采取及時措（cuò）施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的（de）損失。

二、試模的主要步驟

為了（le）避免量（liàng）產時無謂地（dì）浪（làng）費（fèi）時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種（zhǒng）加工條件，並（bìng）找（zhǎo）出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂（dìng）標準的試模程（chéng）序，有利用於建立日常的（de）工作方（fāng）法。

1.查看（kàn）料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同（tóng）的原料，很可能得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防（fáng）劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內（nèi）。因為（wéi）劣解膠（jiāo）料及雜料可能（néng）會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀令人滿（mǎn）意的製品。但是不（bú）可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍微變動，可能會（huì）引（yǐn）起甚大的充模變化。

4.要耐心的等（děng）到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等30分（fèn）鍾（zhōng）以上。可利用這（zhè）段時（shí）間來查看製品可能發生的問（wèn）題。

5.螺杆前進的（de）時間（jiān）不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重（chóng）量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合（hé）理調整減低總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多（duō）穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要尺（chǐ）寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時（shí）再量（liàng））。

9.把每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸（cùn）是否穩定；

（2）是否某些（xiē）尺寸有增加或降低（dī）的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質（zhì）量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在允許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到（dào）的參數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具（jù）及生產條件之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔（róng）膠溫度及液壓油（yóu）溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過（guò）大或過小以調整機器條（tiáo）件，若縮水率（lǜ）太大及製品顯得射料不足，也可（kě）資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小予（yǔ）以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就（jiù）應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢（màn）。

4.依各（gè）模穴製品之配合情形或模芯移（yí）位，予以個（gè）別修正，也（yě）許可再試調（diào）充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起加工條件之變動，即使再完善的模具（jù）也不能在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品（pǐn），以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過（guò）程中樣品（pǐn）檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠（jiāo）及模具溫度、料（liào）管溫度、射出動作（zuò）時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎（hū）質量標準的產品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫（wēn）度最不（bú）易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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