開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成或創（chuàng）傷危（wēi）機（jī），按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的（de）原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過（guò）大、速度（dù）過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會（huì）造成內應（yīng）力過大而（ér）開裂。

(2)調節開模速度與（yǔ）壓力防止快速強拉製件造成脫（tuō）模開裂（liè）。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模，適（shì）當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度（dù）變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著（zhe）的氣霧等物（wù）質。

(6)製件殘（cán）餘應力，可（kě）通過（guò）在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的（de）生成。

2.模具方麵：

(1)頂出（chū）要平（píng）衡（héng），如頂（dǐng）杆數量（liàng）、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠光（guāng）滑，這樣才防止由於外力導致頂出（chū）殘餘應力（lì）集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上。

3.材料方麵：

(1)再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵（miàn）：

注塑機塑化容量要適當（dāng），過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於（yú）真（zhēn）空泡。一般說來，如果在開模（mó）瞬間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的（de）形（xíng）成是由於充注進塑料不（bú）足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積（jī）損（sǔn）失的結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和（hé）料量，並提高背壓（yā），使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真（zhēn）空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況（kuàng）。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製（zhì）品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由（yóu）於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮率不同而翹曲（qǔ），又由（yóu）於注（zhù）射充模時不可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成的變形（xíng）的（de）表現。所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。這種現象的主（zhǔ）要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製（zhì）件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要（yào）良好。

(5)增加製件壁厚或（huò）增加抗翹（qiào）曲方（fāng）向，由加強（qiáng）筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶（jīng）型（xíng）塑料出（chū）現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低，收（shōu）縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料溫度太低速度（dù）太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在（zài）保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性定形或脫（tuō）模後進（jìn）行退米處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料（liào）製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優於（yú）幹（gàn）粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融（róng）段溫（wēn）度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的（de）情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫（wēn）度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效（xiào）果差，溫度提升（shēng）不高（gāo），於是就（jiù）不（bú）均（jun1）勻，色（sè）帶模腔（qiāng），應（yīng）予改窄。

注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分（fèn）析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現（xiàn）收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量（liàng）不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模（mó）具的冷卻、加（jiā）溫（wēn）係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保（bǎo）證通暢（chàng），阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要（yào）適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保證料流（liú）暢順，對厚（hòu）壁（bì）製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件（jiàn）厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容積。

3.塑料方麵：

結（jié）晶性的塑料比非結（jié）晶性塑料收縮（suō）曆害，加（jiā）工時要適當增加料（liào）量，或在塑料中加成換劑（jì），以加快結（jié）晶，減少收縮凹陷。

4.加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大（dà），特（tè）別是前爐溫度，對流動（dòng）性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓（yā）力，過小時，料量不足（zú）。

(4)對於不要求精（jīng）度的製件（jiàn），在注射保壓完（wán）畢，外（wài）層基本（běn）冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中（zhōng）緩慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那（nà）麽顯眼又（yòu）不（bú）影響使（shǐ）用。

注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有（yǒu）時候（hòu）透過光線可（kě）以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹（gàn）燥。

(2)降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度，適當提（tí）高模（mó）溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低（dī）注射速度。

(4)增加或減少預塑背（bèi）壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況（kuàng）。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後（hòu）可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時（shí），對（duì）聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均（jun1）的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不（bú）良（liáng），這種情況往往使澆口附近（jìn）出現花紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱穩定性差，要穩定製件的色調（diào），一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部（bù）分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著（zhe）色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件（jiàn）的造型（xíng）和澆口形（xíng）式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些局部產生色差，必要時要（yào）進行修改。

注塑製（zhì）品顏色及光（guāng）澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但（dàn）經常也會因為一些（xiē）其（qí）他的原因造成製品的表麵顏色及光澤（zé）缺陷、表（biǎo）麵（miàn）暗色等缺陷。造成這種原因及解（jiě）決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和（hé）澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部（bù）加熱（rè）辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢（màn）、注射時間不足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化（huà），但（dàn）要防（fáng）止料的降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料（liào）進入（rù）製件，必要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生（shēng）料過多（duō），塑料或著色劑質量差，混有水汽（qì）或其它雜質，使（shǐ）用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的（de）原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部氣孔。造成缺（quē）陷的主要（yào）原因是氣（qì）體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺（luó）杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大（dà），造成局部過熱而（ér）出（chū）現分（fèn）解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合（hé）理都會造成受（shòu）熱不平衡而出現局部過熱（rè）或阻塞空氣的通道（dào）。

(4)冷卻（què）通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或（huò）含有（yǒu）有害性屑料(屑料極易分解（jiě）)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸（xī）潮或（huò）從（cóng）著色劑吸潮，應對著色劑（jì）也進行幹燥，最（zuì）好（hǎo）在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不（bú）均，或者塑料本身帶有揮（huī）發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高（gāo）造成分解，或壓力、速度過低，注射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度（dù）與時間及采用多段注（zhù）射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時（shí）融料在料筒內受熱過（guò）長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過（guò）大，料溫太低或模溫太（tài）低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫（féng）的（de）原因分析（xī）

熔（róng）融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速不連（lián）貫的區域、充模料（liào）流（liú）中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生（shēng）澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析（xī）如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔（róng）接縫（féng）。

(2)注（zhù）射壓力、速度（dù）過高時，會（huì）出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度（dù）下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力（lì），方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接（jiē）縫處排氣不良，應開設排（pái）氣係統。

(3)澆道過大（dà）、澆注係（xì）統尺寸不（bú）當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍（wéi）流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或（huò）壁厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫處（chù）開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含（hán）的（de）雜（zá）質多，必要時要換質（zhì）量好的塑料。

注塑製品（pǐn）震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口（kǒu）附近的（de）表麵，以澆口為（wéi）中心的形成密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過大而以滯流形式充（chōng）模時（shí），前端（duān）的料（liào）一接觸到（dào）型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又（yòu）脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度特別（bié）是射嘴溫度，還應提高模（mó）具溫（wēn）度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速（sù）充模（mó）型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具排（pái）氣要（yào）良好，要（yào）設置足夠大的（de）冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成（chéng）型脫模後，很快在（zài）金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹或鼓泡。這（zhè）是因為未（wèi）完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延長開模時間，降低料的幹燥（zào）與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少（shǎo）成形周期（qī），減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變化（huà）大的（de）狀況。

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