塑膠（jiāo）模具在進行加工過程（chéng）中，讓我們最為煩惱的就是常見的一些（xiē）缺點，這些缺點會直接導致工件的運用功能，乃（nǎi）至導致工件無法在此運用，因此我們在進行模具加工時，必定盡量（liàng）避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能（néng）硬而脆，且易發生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用中等粒（lì）度，如46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自勵性好可（kě）下降切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪（lún）十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金（jīn）、淬火硬度高的資料時，優先（xiān）選用有機粘結（jié）劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的（de）運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工（gōng）效果，在數（shù）控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它品種（zhǒng）砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪（lún），堅持砂輪的（de）鋒利，當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工合理運（yùn）用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三（sān）大效（xiào）果，堅持冷卻光滑清（qīng）潔，然後操控磨（mó）削熱在允（yǔn）許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等辦法。將切（qiē）削液引入砂輪的中心，切削（xuē）液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應力下降到最低極（jí）限，由於淬火應力、網狀碳化安排在磨削力的效果下，安排發生相變（biàn）極易使工件發生（shēng）裂紋。關（guān）於精密模（mó）具為了消除磨削的（de）殘餘（yú）應力，在（zài）磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）進步耐性（xìng）。

　　4、消除（chú）磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻（què），這樣硬度可下降1HRC，殘留（liú）應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度（dù）公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核（hé）算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的（de）變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃），各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響（xiǎng）。

　　6、選用（yòng）電解磨削加工，改進模具製（zhì）作精度（dù）和外表（biǎo）質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不（bú）是磨削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生（shēng）磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等（děng）現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約（yuē）為（wéi）磨削掉（diào）的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨（mó）削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用（yòng）徑向（xiàng）進給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如適當削減徑向進給（gěi）量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件（jiàn）得到改進，然後有效地操控（kòng）表層溫度的進（jìn）步。

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