塑（sù）膠模具開發係統又（yòu）稱流道係統（tǒng），它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係（xì）到塑料製品的成型質量和（hé）生產效率。

1、塑膠模具開發澆口
它是接通主流（liú）道(或分流道)與（yǔ）型腔（qiāng）的通道。通道（dào）的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的。所以它是整（zhěng）個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品質量影響很大。

2、塑膠模具開發主（zhǔ）流道
它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不（bú）準而發生（shēng）的（de）堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流（liú）道直（zhí）徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

3、塑（sù）膠模（mó）具開發分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道（dào）。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和（hé）模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的比表麵（miàn）小，對分流道贅物的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分（fèn）流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道（dào）的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截（jié）麵寬（kuān）度均（jun1）不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4、塑膠模具開（kāi）發冷料穴
它是設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集（jí）射嘴（zuǐ）端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道贅物。