自人（rén）類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在各（gè）行各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不（bú）例外，現在（zài）的塑膠（jiāo）製品都（dōu）是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常（cháng）生活中常見的各類家電（diàn）、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工（gōng）而成的，那麽一（yī）個完整（zhěng）的塑膠產品在注塑（sù）機內是如何加工的（de）呢（ne）？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和（hé）機筒的（de）剪切（qiē）、摩（mó）擦的混合作用下，物（wù）料（liào）逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚（jù）了一定量的熔融塑料（liào），在熔體的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後退的距離（lí）取決於計量裝置一次（cì）注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止（zhǐ）旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機（jī）構推動模板及安裝在動模板上的模（mó）具動模部分與（yǔ）動模（mó）板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖（suǒ）緊（jǐn）。

3.注射（shè）裝置前移

當（dāng）合模完成後，整個注射（shè）座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口（kǒu）完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具（jù）以後，注射（shè）液壓缸進入高（gāo）壓油，推動螺杆相對料（liào）筒前移，將積聚在料筒（tǒng）的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注（zhù）入模具的型（xíng）腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致（zhì）密性、尺寸精度和力學性能，需對（duì）模具型腔內的熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充物料。

5.卸（xiè）壓

當模具澆（jiāo）口處的（de）熔體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注（zhù）射裝置後退

一（yī）般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料（liào）、預塑（sù）化過程。（現有（yǒu）注塑一般情況下（xià），注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材（cái）料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件（jiàn）

模具型腔內（nèi）的塑件經冷卻定型後，鎖模機（jī）構開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整（zhěng）的塑膠產品便算完成（chéng）了，當然（rán）大多數的塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳（léi）雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後（hòu）形成一個完整的產品，才會最終到了消費者（zhě）的手中。