注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的（de）成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一（yī）個完整的（de）連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用而存（cún）在（zài）粘（zhān）度下降的情形，使整體流（liú）動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製（zhì）階段，由於高速（sù）填充（chōng），熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速（sù）率的效用占（zhàn）了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度（dù）較高（gāo），流動阻力較（jiào）大。由於熱（rè）塑料補（bǔ）充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯（xiǎn），熱（rè）量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚（hòu）度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩（liǎng）股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓（yā）力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是（shì）熔接（jiē）痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影（yǐng）響（xiǎng）塑件外觀，同（tóng）時由於（yú）微觀結構的（de）鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言（yán），在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形（xíng）下，高分子鏈（liàn）活（huó）動性較（jiào）佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為（wéi）接近（jìn），熔體（tǐ）的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成（chéng）型工藝保壓（yā）階段

保壓階段（duàn）的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由（yóu）於（yú）模腔中已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力（lì）很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持（chí）續增（zēng）大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一（yī）直持續到（dào）澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密（mì）度較高；在（zài）壓力較低（dī）區域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保（bǎo）壓過程的（de）主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借助（zhù）塑料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應選擇具（jù）有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷（lěng）卻係統（tǒng）的（de）設計非常重要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整（zhěng）個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更（gèng）會進一（yī）步造成（chéng）塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的（de）熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大（dà）氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數（shù）未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘（yú）應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑（sù）料製品（pǐn）壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具（jù）材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷（lěng）卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠（kào）近模腔，管徑越大（dà），數目越多，冷（lěng）卻