常見（jiàn）的塑膠模具故障原因及其解決方法詳（xiáng）情如下：

一、定距拉緊機構（gòu）失（shī）靈。

擺鉤、搭扣之類的定距（jù）拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作（zuò）要求（qiú）必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和耐磨性，調整（zhěng）也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可采用彈簧推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液（yè）壓油（yóu）缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水（shuǐ）。

模具（jù）的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產（chǎn），嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱（rè）脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要因為（wéi）模具結構（gòu）複（fù）雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨（jù）大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必（bì）須選用（yòng）優質鋼材（cái），要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆（gǎn）彎（wān）曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一（yī）般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但（dàn）如果間隙太小，在注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距（jù）離就頂（dǐng）不動而折（shé）斷，結果在（zài）下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲出（chū），使之（zhī）鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這（zhè）種故障主要原（yuán）因（yīn）是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用標準件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或者澆口頂出機構。