一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔（qiāng）沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可（kě）能出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).注塑速度不足（zú）。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆（gǎn）在行程結束（shù）處沒留下（xià）螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑機容量太（tài）小（xiǎo）（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設（shè）定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增（zēng）加背（bèi）壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速（sù）度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度（dù）、時（shí）間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產（chǎn）工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表（biǎo）麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與（yǔ）塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增（zēng）加（jiā）注塑（sù）量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的零（líng）件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口位（wèi）置（zhì）。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（liào）（控製（zhì）好（hǎo）射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注口被注口套（tào）牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套（tào）對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可出現在不（bú）透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注（zhù）塑件內有過（guò）多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不（bú）足或（huò）動、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模（mó）的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在（zài）允（yǔn）許的情況。