對一家注（zhù）塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能（néng）耗（hào）大約占到60%，因（yīn）而有效降低（dī）注塑機的（de）能耗是注塑工廠節能（néng）的重要途徑。隨著注塑機本身節能技（jì）術的不斷提升，降低注塑工廠整（zhěng）體能耗需要從（cóng）生產管理、加工工藝與物料、生產車間（jiān）配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間（jiān）布（bù）局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據（jù）生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生（shēng）產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過（guò）大。

2. 建設高效冷卻水（shuǐ）循環設施，為冷卻水係（xì）統配備有效（xiào）絕（jué）緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生產具有先後（hòu）工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生（shēng）產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最有效的小（xiǎo）單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施（shī）損壞，影響生（shēng）產正常（cháng）操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型（xíng）機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶（hù），耗能主要為電機與加熱兩部分（fèn）。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑（sù）機。“大馬拉（lā）小車”式的注（zhù）塑加工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選（xuǎn）用全電動（dòng）注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加（jiā）熱技術，如電磁感（gǎn）應（yīng）加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施（shī），減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運（yùn）行不穩（wěn）定（dìng）引起的能耗增加。

6. 選用低（dī）壓縮液（yè）壓油，減少液壓係統工作（zuò）能源浪費。

7. 采（cǎi）用並行動作、多腔注塑、多組（zǔ）分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統的定（dìng）量泵機械（xiè）液壓注塑機節能（néng）效果（guǒ）顯著。

9. 定期對加熱冷卻管（guǎn）道維護，確保管道內部無雜（zá）質、水垢堵塞等現象發（fā）生，實現設計的加熱、冷卻效率（lǜ）。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加（jiā）工過程可能導致次品產生，並增（zēng）加耗能。

11. 確保（bǎo）所用設（shè）備適合所加工的產品，如PVC加（jiā）工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期（qī）及加工能耗有顯著影響。

1. 合（hé）理的模具設計，包括（kuò）流道設計、澆口形式、型腔數（shù）、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道（dào）模具，不僅可以節約材（cái）料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有（yǒu）顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，並實現更佳表麵質量（liàng）。

4. 確保各腔均（jun1）衡充（chōng）填，有助於縮短成型周（zhōu）期，保證製品質量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行（háng）模具設計、模流分析與（yǔ）模擬，可（kě）以減少模具調試與多次修模的耗能（néng）。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較低鎖模（mó）力成型，有助（zhù）延長（zhǎng）模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加（jiā）熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔（fǔ）助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質（zhì）不良，造成能耗（hào）增加。

3. 優化主機與周邊（biān）設備的配（pèi）合工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生（shēng）產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備（bèi）廠家提供按需供能的係統（tǒng），可以實（shí）現顯著節能。

6. 使用快速換模（mó）設備，減少生產中（zhōng）切換產品所需要的（de）等待時間。

（五）物料

不同（tóng）物料加工的耗能不同，同時物料的管理（lǐ）不善或回收物（wù）料的管理不當都會（huì）造成生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的（de）前提（tí）下，應優先（xiān）選擇較低加（jiā）工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同（tóng）供應商的材（cái）料可能有不同的工藝（yì）條件。

4. 物（wù）料幹燥處（chù）理，最好隨幹（gàn）燥隨用，避免幹燥後物（wù）料返潮浪費能源。

5. 做好物料保（bǎo）存，防止（zhǐ）物（wù）料混入雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料（liào）的保存與潔淨（jìng）度，避（bì）免因材料不潔產生製（zhì）件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特（tè）殊因素影響（xiǎng），盡可能使用供應商推（tuī）薦（jiàn）的加工工藝進行加工。

3. 針對（duì）特定製品與（yǔ）模具，對所有穩（wěn）定的（de）設備（bèi）與工藝參數進行（háng）保存，縮短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較（jiào）短的冷卻（què）時間（jiān）與（yǔ）保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發（fā）泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模（mó）內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短（duǎn）成型周（zhōu）期，同時可（kě）降低（dī）熔體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率是最大（dà）的節能。

2. 整個生產係統的維護保養（yǎng）與耗（hào）能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及（jí）工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力（lì）換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗（hào）增加（jiā）。

3. 配備車間能（néng）耗監（jiān）控係統，便於（yú）企業有目的的實施能源分（fèn）析與改善。

4. 設備停（tíng）機（jī）維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設（shè）備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等（děng）。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還（hái）有進一步改善的空間。

6. 與供應商（shāng）建立可靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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