模具（jù）設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取（qǔ）出，模具必須分成公母（mǔ）模側兩部（bù）分，此（cǐ）分界麵稱之為（wéi）分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具（jù）精（jīng）度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影（yǐng）響產品外觀．

·  開模時應使產品留（liú）在有脫模機構（gòu）的一（yī）側．

·  位於模具（jù）加工和（hé）產品後加（jiā）工（gōng）容易（yì）處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型（xíng）腔設計（jì）在同（tóng）一側．

·  避免長抽芯，考慮將其（qí）放在公模開模方（fāng）向（xiàng），如一定（dìng）要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用（yòng）圓弧部（bù）分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方（fāng）式分型可防治毛（máo）邊產生．

·  對於高度高，脫模斜（xié）度小之產品，可取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使（shǐ）產品容易從模具中脫出，模具（jù）上必須設置脫模斜度．其大小（xiǎo）視產品形狀，塑料，模具結構，表（biǎo）麵精度（dù）和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外（wài）觀（guān）和性（xìng）能之情形下，脫模斜度愈大愈（yù）好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺（chǐ）寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大（dà）端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵（shān）格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不（bú）可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考（kǎo）慮加大（dà）斜度（dù）．

3>加（jiā）強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大（dà）端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔（kǒng）在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可（kě）較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產（chǎn）效率，並會因肉（ròu）厚不均引起縮收下陷（xiàn）和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產（chǎn）品機械強度是否充分．

·  能否（fǒu）均勻分散衝擊力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入件時（shí），須防止破裂，是（shì）否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮（suō）收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下（xià）為（wéi）常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為（wéi）產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必（bì）須防（fáng）止因肉厚增加造成縮（suō）水和因聚集空（kōng）氣造成充填不滿或燒焦現（xiàn）象，設計時注（zhù）意點：

1、其高（gāo）度以不超過本身（shēn）直徑之兩（liǎng）倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近（jìn）轉（zhuǎn）角或側壁，以利於（yú）加工．

3、優先選擇（zé）圓形，以利於加工和料流（liú），如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有（yǒu）三種方法來取得:

1、 在產（chǎn）品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成型（xíng）後完全由機加工鑽（zuàn）孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔（kǒng）徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增（zēng）加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔（kǒng）徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔之（zhī）直徑在1.5mm以下（xià）時（shí），很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之（zhī）通孔，為防止偏（piān）心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋（wén）

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計（jì），它可以直接（jiē）成型（xíng），也可以在成型後（hòu）再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋（wén），則采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計（jì）時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使（shǐ）用，最大可使用螺（luó）距5mm之螺紋．

2、因塑（sù）料收縮原因，避免直接（jiē）成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時（shí），避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙（xì）．

5、螺紋部（bù）分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位（wèi）．以利於模（mó）具（jù）加工和（hé）螺紋壽（shòu）命．

7、在一些類似瓶蓋產（chǎn）品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械（xiè）強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之（zhī）用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍（wéi）膠層（céng）不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合（hé）適，不影響取（qǔ）放．

3、為使鑲件（jiàn）與（yǔ）塑料結合緊（jǐn）密，埋入部分常（cháng）設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花（huā）．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等（děng）)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花（huā）麵（miàn），這樣可減少模具加工（gōng）難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱（zhù）周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加（jiā），以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承（chéng）受頂出力．

6、轉角設（shè）Ｒ，可改善（shàn）強度，防止應力集中（zhōng）有利於料流（liú）．

7、避（bì）免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊（biān）有波紋之產品，為方便（biàn）後加工（gōng），可改為加強邊緣（yuán）．

9、分模（mó）麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲（qǔ）線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為（wéi）佳．

11、因圓形比（bǐ）其它（tā）形狀加工更易，可降低成本，優先選用（yòng）．

12、在產品上加蝕文字或圖（tú）案（àn）時，如無特殊（shū）要求，盡量設計凹字，便（biàn）於模具加工．

。