產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在（zài）模具的一邊，必須將其從（cóng）模具上取下來，此工作（zuò）必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位（wèi）和頂出導向等三部分組成．

1、按動（dòng）力來分

1、手動頂（dǐng）出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動（dòng）頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來（lái）推動脫模機構（gòu）頂出產（chǎn）品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針板，來（lái）達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉（lā）杆或鏈條，靠（kào）開模力拖動頂出（chū）機構頂（dǐng）出產品，調模時必須（xū）注意控（kòng）製開模行程，適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸（gāng）動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模（mó）之前頂（dǐng）出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具（jù）上設置氣道和（hé）細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不（bú）留頂出痕跡，適用於薄件或（huò）長筒形產品．

2、按模（mó）具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選（xuǎn）擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的（de）一邊，

2、頂出力和位置平（píng）衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可（kě）靠有（yǒu）利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構（gòu）和塑料性能有關，一（yī）般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣（qì）壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是（shì）頂出機構中最簡單（dān），最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如（rú）下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最（zuì）廣泛．但圓形頂（dǐng）出麵積相對較小，易（yì）產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使（shǐ）用．當頂杆較細長時，一（yī）般設置成台階形（xíng）的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可離鑲件或型芯（xīn）太（tài）近，對於箱（xiāng）形類等深腔模（mó）具．側麵（miàn）阻力（lì）最（zuì）大，應采用頂麵和側麵同時頂出方（fāng）式（shì），以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應（yīng）對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋（jīn）時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠（jiāo）口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有（yǒu）頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除（chú）．

7、對於薄肉產品在分流道（dào）上設置頂針，即（jí）可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一（yī）般為間隙配合．如（rú）太鬆易產生毛邊，太（tài）緊易造成卡死（sǐ）．為（wéi）利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘（yú）部分擴孔0.5—1.0mm成逃（táo）孔．

9、為防止頂針在生產（chǎn）時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確（què）定（dìng），在此不一一列（liè）舉．

10、頂出係統托模（mó）以後在進行下一周期生產（chǎn）時，必須退回原（yuán）處（chù），其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等（děng）．

4、頂管

又（yòu）叫司筒或（huò）套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心（xīn）孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產（chǎn）品同心度．但（dàn）對於周邊肉厚較薄之產品（pǐn）避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞（huài）．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱（xiāng）形（xíng），筒形和細（xì）長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出（chū）痕．一般會有固定（dìng）連接，以免（miǎn）生產中或托模（mó）時將（jiāng）推板推落．但隻要導柱足（zú）夠長（zhǎng），嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定．

推板與型芯（xīn）之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真（zhēn）空吸附造成脫模（mó）困難和產品變形，一般會在公模上（shàng）設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊（kuài）

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形（xíng）式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵（miàn）有兩（liǎng）支或數支較大直徑頂杆（gǎn）連接，頂出麵積較大，平（píng）穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中（zhōng）應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣（qì）頂出，簡單而（ér）有效．可在（zài）公模仁上設置一些（xiē）細小進氣孔，也（yě）可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣（qì）進入產品與公模仁之間（jiān），使產品脫（tuō）模．但（dàn）對於箱形產品，因氣體進入（rù）會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響，多數模具采用（yòng）兩種以上頂出方式，以便達（dá）到理想的頂出效果，具體形（xíng）式須根據產品和（hé）模具結（jié）構來定，在此不作具體敘述．

9、其它（tā）頂出方（fāng）式（shì）

9.1點狀進膠澆（jiāo）道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產（chǎn），最好設計成（chéng）自動脫落裝置（zhì），使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉（lā）出膠道，開模一定（dìng）行程後限位杆帶動推板將（jiāng）膠道推（tuī）落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分（fèn）型，膠（jiāo）道留在母（mǔ）模板與（yǔ）母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在（zài）母模設置一頂出（chū）係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂（dǐng）出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特（tè）殊或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機（jī）台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模（mó）力或外力來完成（chéng）．常見（jiàn）的（de）有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必（bì）須旋（xuán）轉頂（dǐng）出或側向脫模，根（gēn）據產品複雜（zá）程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本（běn）身彈性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙（yá）．

b. 用具有彈性的珪橡膠（jiāo）做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆，使（shǐ）橡膠（jiāo）型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡（xiàng）膠型芯壽命較短，隻適用於小（xiǎo）批量生產（chǎn）．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用（yòng）兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺（luó）紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來（lái）保證．

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁（rén）回轉時產品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋（xuán）轉並軸（zhóu）向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸（tū）點（diǎn），型芯旋轉時推板（bǎn）將產品頂出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂出膠（jiāo）道也可將產品（pǐn）帶出，但對（duì）於軟性塑料則（zé）避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的（de）有人工，電（diàn）動，油（yóu）缸（gāng），氣（qì）缸（gāng），液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷（lěng）卻係（xì）統

冷卻係統之（zhī）設計（jì）規則 設計冷卻係統的目的（de）在於（yú）維持模具適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計（jì）者（zhě）必須根據塑件的肉厚與體積決（jué）定下列設計參數（shù）：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種（zhǒng）類、孔道的配（pèi）置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而（ér）有效率的（de）冷（lěng）卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻（què）劑的流動速率與熱傳性（xìng）質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效（xiào）的（de）冷卻時間，就應避免（miǎn）塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需（xū）的冷（lěng）卻（què）時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚（hòu）應該盡可（kě）能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道（dào）最好設（shè）置是在公（gōng）模塊與（yǔ）母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻（què）孔（kǒng）道與模具表麵、模穴或模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要（yào）1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道（dào）之間（jiān）的間距（jù）應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率（lǜ）與熱傳 
塑件兩側（cè）的溫度應維持在最小的差異，緊配塑（sù）件（jiàn）溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之（zhī）間僅（jǐn）以熱（rè）傳導傳熱；擾流則（zé）以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率（lǜ）顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之（zhī）各部份的冷（lěng）卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很有（yǒu）限，所以，當（dāng）雷（léi）諾數超過（guò）10,000時，就不須再（zài）增加冷（lěng）卻劑的流動速（sù）率，否則，隻會小幅（fú）地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更（gèng）高的幫浦（pǔ）費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後（hòu），更高的冷媒流動速率（lǜ）並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的（de）路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負（fù）荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣（qì）隙會降（jiàng）低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路（lù）內的氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方（fāng）式冷卻（què）管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別（bié）是在快速注（zhù）塑成型中對注（zhù）塑模的排氣要求就（jiù）更加嚴格。 

1、注塑模中氣（qì）體（tǐ）的來源： 
1、澆（jiāo）注（zhù）係統（tǒng）和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不（bú）穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發（fā）生化學反（fǎn）應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良（liáng），將會給塑（sù）件的（de）質量等諸多方麵（miàn）帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔（qiāng）中的氣體，如果氣體（tǐ）排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能（néng）充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並（bìng）在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內（nèi）部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使（shǐ）塑件出（chū）現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔（róng）體的（de）合流（liú）處，死（sǐ）角（jiǎo）及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢，使得（dé）進入（rù）各（gè）型腔的（de）熔體速度不同，因此，易形成流動（dòng）痕（hén）和熔合痕（hén），並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣（qì）槽（cáo）盡量放在分型麵的凹（āo）模一（yī）邊，方便模（mó）具的製造與清理；

2、盡量設（shè）在料流末（mò）端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不（bú）進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣（qì）槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔體最（zuì）後充滿部位。

排氣通道尺（chǐ）寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬（kuān）：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣（qì）道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫（wēn）和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一（yī）般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合（hé）麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推（tuī）杆、塊（kuài））

4）分型麵（miàn）間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間（jiān）隙可能堵塞，應定期清理，保（bǎo）持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相（xiàng）互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔（kǒng）金屬，對模具型腔的（de）排（pái）氣具（jù）有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製（zhì）作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時（shí）應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通（tōng）。

5 混合排氣

通常是（shì）開設排氣通（tōng）道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排（pái）氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產（chǎn）生醫療的間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下（xià）：

抽芯係統

當塑料製（zhì）品側壁帶有通孔（kǒng）凹槽（cáo），凸台（tái）時，塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的成型零件做成活動的，稱為活動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做（zuò）抽苡機構。

1、抽芯（xīn）機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜（xié）導柱抽芯，斜（xié）滑塊抽芯（xīn），齒輪齒（chǐ）條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依（yī）靠（kào）人力直接或通過（guò）傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動（dòng）型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而（ér）且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用（yòng）於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點（diǎn）的（de）限製，在無法采用機動（dòng）抽（chōu）芯時，就必須采用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據（jù）脫模力的大小和抽芯（xīn）距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫（tuō）模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩（wěn）。其（qí）缺點是增加了操（cāo）作工序，同時（shí）還要有（yǒu）整套的抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使（shǐ）用範（fàn）圍受到限（xiàn）製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比（bǐ）較小，應牢固裝在滑塊（kuài）上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑（huá）塊（kuài）連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要（yào）平穩，不要發生卡住，跳動（dòng）等現象。

3、滑塊限位裝（zhuāng）裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在（zài）一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注（zhù）射時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連（lián）接方式與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體（tǐ）。鎖緊塊的（de）斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑（huá）槽內，留在導滑（huá）槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始（shǐ）複（fù）位時容易傾斜而損壞模（mó）具。

6、防止滑（huá）塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑料製品留在定模（mó）上，開（kāi）模前必須先抽出側（cè）向型芯，最（zuì）好（hǎo）采取定向定距（jù）拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵（miàn）的凹穴或凸台較（jiào）淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時（shí），可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯（xīn）結構的特點是：當推（tuī）杆（gǎn）推動斜滑塊時，推杆及抽（chōu）芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的（de）斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推出長度一般不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單（dān），安全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形（xíng）和燕（yàn）尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料（liào）製品的外觀美不使塑料（liào）製品表麵留有明顯的痕（hén）跡。同時還要考慮滑塊的（de）組（zǔ）合部（bù）分有足夠（gòu）的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑（huá）塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合（hé）。