1.注射模具的結構組成

注射模（mó）具的結構是由注（zhù）射機的形式、製（zhì）品的複雜程度及（jí）注塑模具內的型腔數目所決定的。但無論是簡單還是複雜，注（zhù）射模具均由定模和動模兩大部分（fèn）組成。定模安裝在注射機固定（dìng）模板上，動模安裝在注射機移動模板上（shàng）。注射時，動模（mó）、定模閉合構（gòu）成型（xíng）腔和澆注（zhù）係統;開（kāi）模時，動模、定（dìng）模分離，取出製品。典型的單分型麵注射模具結構。根（gēn）據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分為的幾個部分（fèn）。

(1)成型零部件：是指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組（zǔ）成，凹模形成塑件（jiàn）的（de）外表麵形狀，型芯形成塑件的（de）內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融（róng）塑料（liào）從注（zhù）射機噴嘴進入模具型腔所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆口和冷料（liào）穴等;

(3)導向（xiàng）機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後（hòu）將塑件從注塑模（mó）具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出機構、推件板（bǎn）推（tuī）出機構等;

(5)調溫係統：為滿足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利（lì）充填和塑件的固化定型;

(6)排氣係（xì）統：為（wéi）了排（pái）除型腔中的空氣及注射成型（xíng）過程中塑料本身揮發出來的氣排氣係統體，以免在塑件內形成氣（qì）孔或充填不滿。排氣係統通常是在分型麵（miàn）上開設排氣槽（cáo），或利用（yòng）型腔附近一些配合進行排氣。小型塑件（jiàn）的排氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定（dìng）或支承成型零部件及上述各種（zhǒng）功能（néng）結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出（chū）注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從塑件上脫開（kāi）或抽出，然後塑件方能順（shùn）利脫模。

2.注射模具的分（fèn）類

注射模具的分類方法很多，列出了一般的分類方法。但是，從注塑模具設計的角度來（lái）看，還是按注塑模具的總體結構特征分類較為合適。注射模具（jù）按總體結構特（tè）征分類。

(1)單分（fèn）型麵注射模（mó）具：單分型麵注射模具又稱兩（liǎng）板式注射模具，是塑料注射模具（jù）中簡單又常（cháng）用的一種。塑件成型後，注塑模具隻需一個麵(即分型麵（miàn）)進行分離，就可將塑件和（hé）澆注係統凝料一並取出。

合模時，注射機的合模機構帶動動（dòng）模向定模方向移動，在分型麵處與定模對合，其對合精度由導向機構保證。動模和定模對合構成一個封閉的決定塑件形狀和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔體從注射機（jī）噴（pēn）嘴注射出，流經注塑模具中（zhōng）的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔後，經過保壓、補縮和冷卻（què），成型後開模。開模時，注射機開合模機構（gòu）帶（dài）動動（dòng）模移動離開定模（mó），動（dòng）模與定模兩大部分在分型（xíng）麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移動，脫出（chū）定模板與（yǔ）此同時，拉料杆將主（zhǔ）流道凝料自（zì）澆口（kǒu）套（tào）中拉出。當動模移動到一定位置時，注射機上的頂杆頂住注塑模具內的推板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移動，塑（sù）件從型芯中脫出。至此完成一次注（zhù）射過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙分型麵注射模具也稱三板式注射模具。注塑模具設置了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注（zhù）係統凝料，另一個分（fèn）型麵用（yòng）來取出（chū）塑件。

開模時，注（zhù）射機開合模機構帶動動模移動離開定模，因彈簧對中間板（bǎn）施壓而使中間板隨動模（mó）移動，定模部分的分（fèn）型麵A-A首先分開，此時主流道凝料由定模中脫出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模座（zuò）板上的（de）定（dìng）距拉板擋住（zhù）固定在（zài）中間板上（shàng）的限位銷,使中間板停（tíng）止移動。動模繼續（xù）移（yí）動，分型麵B-B分開，塑件包緊在凸模上隨動模移動，而（ér）澆（jiāo）注係統凝料則留（liú）在中（zhōng）間板上，澆（jiāo）口與塑件斷開，在分型麵A-A處由人工取出或自（zì）動脫落（luò）。當注射機頂杆碰到推板時動模繼續移動，而推板、推（tuī）杆、推件板及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途（tú）廣泛，主要用於設點澆口的單型腔或多型（xíng）腔注射模具，側向分型抽芯機構（gòu）設在定模一側的注射模具，以及因塑件結構特殊需要順序分型的注射模具。雙分型麵注（zhù）射（shè）模具一般（bān）在大型塑件或流動性較差的（de）塑料成型中不常（cháng）用。

(3)斜導柱側（cè）向（xiàng）抽芯注射膜

當塑（sù）件側麵有凹凸或孔時，成型（xíng）塑件側麵的零件就必須做成可側向移動的，這部分成型零件與注塑模具上的其他（tā）成型零件要分別從塑件脫（tuō）出。側向成型零件在先，注塑模具上（shàng）其他成型（xíng）零件在後脫出，側型芯滑（huá）塊（kuài）裝在動（dòng）模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而（ér）側型芯滑塊因受斜導（dǎo）柱的製（zhì）約，故邊隨動模移動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結束後（hòu），塑件與動模繼續移動至注（zhù）射機頂（dǐng）杆與注塑模具推板（bǎn）接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分型注（zhù）射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移（yí）動，與定模板分離，至一定距離後，注（zhù）射機（jī）的頂杆開始與推（tuī）杆接（jiē）觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模板推出，進行與（yǔ）型（xíng）芯的脫模，由於斜滑塊與（yǔ）動模板之間有斜導槽，所（suǒ）以斜滑塊在推出的過程中，沿動模（mó）板（bǎn）向（xiàng）兩側移動分型，塑件從斜滑塊中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開模力（lì）作為側向抽芯或側向分型外，還可以在注塑（sù）模具（jù）中裝上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型（xíng）動作（zuò）。

(5)帶活動（dòng）鑲塊注射模（mó）具

若塑件形狀特殊（shū），需在（zài）注塑模（mó）具上設置活（huó）動的型芯（xīn）、螺紋型芯等鑲（xiāng）件。開模（mó）時，動模板和定模板分開，塑（sù）件的外形與定模脫開（kāi），塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動模繼續（xù）後退，推（tuī）板接觸到注射機的頂杆時，設置在（zài）活動鑲塊上的階梯推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再由人工將（jiāng）活動鑲塊上的（de）塑（sù）件取下來。合模（mó）時（shí），推杆先在彈簧的作用（yòng）下複位，然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再合模後進行下一次（cì）注射動作。這類注塑模具手工操作多，生產（chǎn）效率低，勞動強度大，適（shì）用於小批量生產（chǎn）。

(6)自動脫螺紋的注射模具

對帶有內、外（wài）螺紋的塑件（jiàn），當要求自動脫螺紋時，可在注塑模具中（zhōng）設置能轉動的螺紋型芯或（huò）型環，利用注射機的往複運動或旋轉運動，或設置專門的驅動和傳動機構，帶動（dòng）螺紋型芯或（huò）型環轉動，使（shǐ）塑件脫出，角式注射機用自動卸螺紋的注（zhù）射（shè）模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合（hé）模絲杆射機開合模絲杆旋轉且（qiě）後移，此時帶（dài）螺紋的塑件由定模板止（zhǐ）轉而不動（dòng），仍留在定模中。待A-A 麵（miàn）分開一段距離後（hòu），螺紋型芯在塑件內還剩牙時，定距（jù）螺釘拉動動模板使B-B分型麵（miàn）分開，塑（sù）件隨型芯後移，脫（tuō）出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶（dài）推出機（jī）構注射模具

注射機的頂出機構設置在注射機的動模部分，為了設計的方便，注射模具的推出機構也應該（gāi）相應地設（shè）置在注塑模具的動模部分，塑件應設計為留在動模一側（cè）。但有些（xiē）塑件有特殊要求或受形狀限製需將塑件留（liú）在定模，為使塑件（jiàn）脫出（chū）模具（jù），這就（jiù）要在定模一側設置脫（tuō）模機構。為定模部分帶有推（tuī）出機構（gòu）的注射模具。開模時，由於塑件對型芯的抱（bào）緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部（bù）分;當開模到一定距離以後（hòu），拉板緊固（gù）螺釘觸（chù）到拉板上時，拉板帶動定距螺釘（dìng）,使推件板移動，B-B分型（xíng）麵分（fèn）型，使塑件（jiàn）從型芯上脫出。

(8)無流道凝料注射模（mó）具

注射（shè）模具的基本結構及分類，無流道凝料注射模具有用於（yú）熱塑性塑料的（de）絕熱流道和（hé）熱流道（dào）模具和用（yòng）於熱固性塑料的溫流道注射模具。這類注塑模具（jù）通過（guò）采（cǎi）用（yòng）對（duì）流道加熱或絕熱的辦法來使從注射機噴嘴到（dào）澆口處之間的塑料使熔融狀態。這樣，在（zài）每次注射成型後流道內均沒有（yǒu）塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫（tuō）出流（liú）道凝料，這就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了注射成型（xíng）壓力在流道中的傳遞，有利於（yú）提高生產（chǎn）率和塑件的質量。此外無流道凝料注射（shè）模具還易實現全自動操作。但無流道凝料注射模（mó）具結構複雜（zá），造價高，模溫控製要求（qiú）嚴格，對塑件的形（xíng）狀和材（cái）質有一定的（de）限製。