1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱（rè）固（gù）性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注（zhù）射成（chéng）型，環氧樹（shù）脂塑料模（mó）具和矽銅塑料模具等主要（yào）作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型（xíng）等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成（chéng）型收縮（suō）性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收（shōu）縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所（suǒ）以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及（jí）特點：塑（sù）件成型收（shōu）縮主要表現在（zài）以下幾個方麵;

a.塑件線性（xìng）尺寸的收縮。由於熱（rè）脹冷縮（suō），塑件脫模時（shí）的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此（cǐ），在設計模具型腔或（huò）型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成（chéng）型時塑料模具分（fèn）子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外（wài），因塑件（jiàn）各部位密度及（jí）填料分布不勻，也（yě）會引起塑件收（shōu）縮的不（bú）均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應（yīng）考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件（jiàn）成型時，由（yóu）於受各種成型因素的影響，會（huì）引（yǐn）起一係列的應力作用，在黏（nián）流態時（shí）不能全部消失（shī），塑件在應力狀態（tài）下成型時存在殘餘應力（lì）。當脫模後應力趨向平衡和儲（chǔ）存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小（xiǎo），擠塑（sù）及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件（jiàn）後處理收縮（suō）。由於塑件按其（qí）性（xìng）能及工藝要求（qiú），在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致（zhì）塑件尺寸（cùn）發（fā）生變化，稱為後處理（lǐ）收縮。因（yīn）此，在模具設（shè）計（jì）時，對高精（jīng）度的塑件則應考慮後收縮及後處理收（shōu）縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑（sù）件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算（suàn）收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率（lǜ）變化（huà）的因素：在實（shí）際成型時不僅不同品種塑料（liào）模具其收縮率各不相同，而且不同批次（cì）的同品種塑料模具或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率（lǜ）變化的主要因素如下：

a、塑料（liào）模具（jù）品種。各種塑料模具都（dōu）有其各自的收縮範（fàn）圍，同種（zhǒng）塑料模具由（yóu）於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各（gè）向異性也各（gè）不相同。

b.塑件特性（xìng）。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有（yǒu）無嵌件、嵌（qiàn）件的數量及布（bù）局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及（jí）加（jiā）壓方向，澆注係統的形式、布局及尺（chǐ）寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱（rè）情況、成型（xíng）溫度、成型壓力（lì）、保壓時（shí）間、填裝料形式（shì）及硬化均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺（chǐ）寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜（zōng）合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型（xíng）因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項（xiàng）成型條件也能夠適當地改變塑件的（de）收縮情況（kuàng）。

(2)流動性

塑料（liào）模具的成型工藝性能，塑（sù）料模具在一定溫度與壓（yā）力下填充型腔的能力稱（chēng）為流動性。流動性是模具設（shè）計時必須（xū）考慮（lǜ）的一個重（chóng）要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實（shí），塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑（jì）分頭聚積，易粘模、脫模（mó）及清理困難，硬化過（guò）早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓（yā）力大。所以選用塑料模具的流動性必須（xū）與塑件要求、成型工藝及成（chéng）型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵（miàn）及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示（shì），數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及（jí）嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁（bì）的複雜（zá）形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時（shí）應用拉西格（gé）流動性200mm以上的塑（sù）料模具，擠塑成型時（shí）應選用拉西（xī）格流動性150mm以上（shàng）的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實（shí）際中（zhōng）常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差（chà）異的塑料模具加以配用，使各（gè）批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件（jiàn）質量。但必須指出塑料模具的流動性除（chú）了取決於（yú）塑料（liào）模具品種外，在填充型腔時還常受各種（zhǒng）因（yīn）素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含（hán）水分及揮（huī）發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則都（dōu）有利於改變流動性。反之，預熱（rè）或（huò）成型（xíng）條件不良、模（mó）具結構不良、流動阻（zǔ）力大或（huò）塑料（liào）模具（jù）儲存期過長，儲存溫度高（gāo）等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性（xìng）能下降而造成填充不良。

(3)質（zhì）量體積及壓縮率

質量體積為（wéi）每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們（men）都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值（zhí）大即要求裝料（liào）室體積要大（dà），同時又說明塑粉內充氣多，排（pái）氣困難，成型周期長，生產（chǎn）效率低。質量體積小則相反，而且有（yǒu）利於壓製。但質量體積的值也常因（yīn）塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同（tóng）。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中（zhōng）含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易（yì）發生波紋、翹（qiào）曲等弊病（bìng），影響塑件（jiàn）機電性能。但當塑料（liào）模具過於幹燥（zào）時也（yě）會導致流（liú）動性不良，成型困難，所以不同（tóng）塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由（yóu）於各種塑料模具中含有不同（tóng）成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分，這些成（chéng）分（fèn）都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具（jù）設計（jì）時應對各種塑料模具的此類特性有所（suǒ）了解，並采（cǎi）取相應措施（shī），如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑（sù）性粘流狀態，隨之流（liú）動性增大填充型腔，與此同時發（fā）生（shēng）縮合反應，交聯密度不斷增加（jiā），流動性迅（xùn）速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意（yì）便於裝料，裝卸嵌件及選擇合（hé）理的成型條件（jiàn）和操作（zuò）等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成（chéng）型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑模具廠（chǎng）表示（shì）硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀（zhuàng）態。適當的（de）預（yù）熱是在（zài）使塑料模具能發揮出流動性的條件（jiàn）下，盡量提高其硬（yìng）化速度（dù），一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間（jiān）長則硬化速度也隨之增加（jiā）。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控（kòng）製。硬化（huà）速度還應（yīng）適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充（chōng）時化學反應慢、硬（yìng）化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充（chōng）滿型腔後在高溫（wēn）、高壓下應快速硬化。