一（yī）、低發泡注射成型的方法低發泡注射成（chéng）型的方法主要（yào）有低壓（yā）法（fǎ）和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法（fǎ），模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將（jiāng）體積（jī）小於型（xíng）腔容積的塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型（xíng）腔成型為塑件。在普（pǔ）通注射機上（shàng）安裝一個閥（fá）式自（zì）鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產（chǎn）的大型低壓發泡（pào）注（zhù）射機。注射機將混有發泡劑的熔（róng）體注入分型麵密合的型腔中稍（shāo）停一段時間，在（zài）發泡劑作用下，熔料體積膨脹（zhàng），使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比（bǐ）低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑（jì）的宿料（liào）社滿容限小於理件體的（de）合。隔輔助（zhù）開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑（jì）的熔體注滿分型麵密合好（hǎo）的（de）型（xíng）腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書（shū）大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的（de）工藝參（cān）數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的（de）形成（chéng）和擴（kuò）散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）家提高溫度（dù）可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件（jiàn）內部形成較多（duō）和較均勻的氣泡。但是，溫度（dù）過高，充模過（guò）程中又會產生噴射現象（xiàng），影響塑（sù）件的發泡成型質量。因此（cǐ），在生產中要嚴格控製注射時料（liào）筒的（de）溫度。注塑模具的溫度（dù）對塑件內（nèi）氣泡的分布及其（qí）大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型（xíng）腔（qiāng）時（shí），塑件內的氣泡（pào）數量較（jiào）多（duō），分布較（jiào）均勻（yún）;非等溫（wēn）條件下充填型（xíng）腔時，低溫下產（chǎn）生的（de）氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注（zhù）塑模具溫度外，盡量（liàng）采用等溫（wēn）充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯（xī）和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大（dà）。一般情況（kuàng）下，聚烯烴（tīng）低發泡注射成型模溫可（kě）在（zài）30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的（de）形（xíng）成、大小、分布等均（jun1）有影響。注射壓力不大時，塑料（liào）熔體在澆注（zhù）係統中流動時就有（yǒu）可（kě）能發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻（yún）;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注（zhù）係統內不大可能發泡，所以充模後成型（xíng）的塑件內氣泡直徑較小而分布也較（jiào）均勻;如果（guǒ）注射壓力（lì）過（guò）大（dà），有可能大幅度（dù）影（yǐng）響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一（yī）般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔（róng）體在（zài）澆注係統中提前發泡（pào）。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一（yī）定的保壓作用，熔（róng）體在保壓作用下（xià）將會不斷地發生（shēng）癟泡現象。保壓壓力較（jiào）大和保壓時間較長時（shí），模具型腔會（huì）得到較多的補料（liào），熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小（xiǎo）。因此，恰當（dāng）選擇保壓壓力和保壓（yā）時間對於（yú）控製塑件的發泡（pào）質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時（shí）間：低發（fā）泡（pào）注射成型（xíng）中的注射時間概念與普通注射相（xiàng）同（tóng），一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的（de）冷卻定（dìng）型時間較長，這是因為塑件外（wài）層組織（zhī）結構緊密，內部為疏鬆泡孔（kǒng），熱（rè）傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫（tuō）模，雖然表麵已（yǐ）固（gù）化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生（shēng）作用，這將會導致塑（sù）料製（zhì）件變形，尺寸超差。因此（cǐ），正確（què）地（dì）選擇和控（kòng）製冷卻定型的（de）時間，是保（bǎo）證低發泡注（zhù）射成型塑件質量的重要因素（sù）之（zhī）一。

三、低發泡注（zhù）射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注（zhù）射（shè）成型模（mó）結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔（fǔ）助開模（mó），因此在（zài）結構設計時要采用可靠的輔助開（kāi）模機構（gòu）。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠（kào）的輔助開模（mó）機構：模具（jù）成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上（shàng）生產。涼（liáng）鞋要求鞋底發泡而鞋幫（bāng）不發泡，因此注塑模具上設計了一套實（shí）現局部發泡的輔助開模機構。該（gāi）機構由發泡限（xiàn）位鉤和可開鉸頁等零件組成（chéng），塑料（liào）充滿型腔（qiāng）後凹模和鞋楦不動，因此鞋（xié）幫不（bú）能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而（ér）上升，直到（dào）發泡限位（wèi）鉤接觸時停止，合模時注射機（jī）噴嘴將凸模壓回（huí）原位。

(2)低（dī）發泡注射（shè）成型模一般采用單型腔（qiāng）結構：在低發泡（pào）注（zhù）射成型中，如果采用多型腔結（jié）構，流道較長，影響各（gè）個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構（gòu）。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速（sù）度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易（yì）在主流道的澆口（kǒu）套中積累時（shí），在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺（chǐ）寸比普通塑料注射成型時要大一（yī）些和短一些，以盡量避免塑料熔體在（zài）充模（mó）前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別（bié）是要求仿（fǎng）木紋的（de）塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配（pèi）合與木紋（wén）的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑（sù）模具（jù）廠（chǎng）家采用直接證口時，組件理輛所（suǒ）示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低（dī）發泡注射成型（xíng）時因發泡劑分解會產生大量，所以（yǐ）必須開（kāi）設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端（duān）及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處（chù）排氣塞上的排氣槽深度可（kě）取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成（chéng）型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀（zhuàng）的彈性體，所（suǒ）以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出（chū）時（shí），其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣（qì）推（tuī）出。

(5)注（zhù）塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度（dù），其成型零部（bù）件可（kě）以用鋁合（hé）金、鋅合金等材料製造。