(1)澆注係統凝料延時頂（dǐng）出 注塑模（mó）具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂（dǐng）出（chū），即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將（jiāng）澆注係統凝料頂（dǐng）出，這樣就能夠做到（dào）澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料（liào）杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出（chū）是（shì）流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模（mó）具加工（gōng）在完成注射成型後，動、定模（mó）打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下（xià）有一段空行程T,複位杆沒有（yǒu）和推杆同步頂出，而是在流道推（tuī）杆推出T行程後才推動塑件，這時（shí）流（liú）道凝料（liào）已和塑件分離，從而實現注（zhù）塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時（shí）流道凝（níng）料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過（guò） K.O孔先推（tuī）動（dòng）浮動流道（dào）推（tuī）杆,注塑模具廠將流道凝料先推（tuī）出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆（gǎn）固定板和浮動（dòng）推杆，塑件和（hé）流道凝（níng）料脫離注（zhù）塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡

平衡（héng）進料是澆（jiāo）注係統設計時保證塑件質（zhì）量的一個重（chóng）要原則（zé）。根據這（zhè）一原則，對單個型腔注塑模（mó），要求所有熔體的流動（dòng）路徑應（yīng）該同時以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對（duì）多個型腔注塑模，要求每（měi）個型腔都應（yīng）在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪（làng）費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑（sù）件尺寸（cùn）的（de）不一致及（jí）翹曲（qǔ）變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變（biàn）形而縮短注塑模具加工的使（shǐ）用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方（fāng），必須增加注塑壓力，這樣又（yòu）可能（néng）導致（zhì）以下缺陷（xiàn）。 a.先充填（tián）的型腔（qiāng）部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖（suǒ）模力。

(3)不平衡的流動往（wǎng）往（wǎng）導致分子取（qǔ）向的不規則（zé），引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔（qiāng）注塑模（mó）具中，分（fèn）流道的布置有平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平（píng）衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采（cǎi）用分流道平衡布置的示意圖。幾（jǐ）點說（shuō）明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考（kǎo）慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達（dá）到流道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝（níng）料多，注塑模具廠對注塑模具加工（gōng）分型麵利用率不高，冷（lěng）卻水管加工較困難。

(3)以（yǐ）上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的（de）多腔注塑模具，如（rú）果是體積相差致大的多腔注塑模，要達（dá）到進料平衡，還需要再調整澆口的（de）寬度尺寸或分流道截麵尺寸。