1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑件質（zhì）量的（de）影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位（wèi），同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置（zhì）和形式會直接（jiē）影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導（dǎo）致塑件產生熔接痕、填（tián）充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位（wèi）的距（jù）離應盡（jìn）量相（xiàng）等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具（jù）中，到各（gè）型腔的分流道應盡量（liàng）相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜（yí）從相同的位（wèi）置進料，以保證其互（hù）換性。

(3)體積很小原（yuán）則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡（jìn）可能短，流道截（jié）麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係統體積越（yuè）小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模（mó）具（jù）的排（pái）氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具（jù）吸（xī）收澆注係統的熱量越少（shǎo），模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流（liú）動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係（xì）統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期（qī）很短原則一模一腔（qiāng）時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿（mǎn）型腔的各個角落;一模多腔（qiāng）時，應保證各型腔在差不多（duō）相同的時間內填滿。這樣既（jì）可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統（tǒng）時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔（róng）體的填（tián）充速（sù）度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓（yuán）弧過（guò）渡。但（dàn）為（wéi）了減小熔體阻力而將流（liú）道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原（yuán）因是適當的粗糙度可（kě）以將熔體前端的冷料（liào）留在（zài）流道壁(流道壁相（xiàng）當於無數（shù）個微（wēi）型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗（cū）糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計澆注係統時（shí），應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔（qiāng），減少壓（yā）力與熱量損失;其次應從經（jīng）濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑（sù）件上的澆口（kǒu）痕（hén）跡。澆注（zhù）係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對（duì）著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的（de）厚（hòu）壁（bì）部位流入（rù）薄壁部位（wèi）。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度也會急速下（xià）降，不利於填充。

(2)為避免塑料（liào）在流入（rù）型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免（miǎn）型芯或嵌（qiàn）件變形（xíng）。盡（jìn）量避免使教（jiāo）件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行（háng）方（fāng）向均勻地流人，並（bìng）有利於（yú）型（xíng）腔內氣體的（de）排出。如果生產時采用全（quán）自（zì）動操作，則（zé）必須保證流注係統凝料能夠和組（zǔ）件一（yī）起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的（de）排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影（yǐng）響塑件質量。有一（yī）模多腔時，應防止將大小相差懸殊（shū）的塑件放在同一副注塑模具內。如果大（dà）小塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影（yǐng）麵（miàn）積較大（dà）時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係（xì）統設（shè）計（jì）應考慮縮短生產周期，提高勞動生（shēng）產率。