為了減少量產時的時間浪費，要（yào）及時調整及控製加工條件，並找出適（shì）合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑（sù）模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常（cháng）工作方法。 

1、查看料筒內的（de）塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo）。 

2、料管的清理要仔細，以免劣（liè）解膠料或雜料射（shè）入模內，因為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調（diào）整（zhěng）壓力及射出量，但（dàn）是不可跑毛邊還有某些模穴成品（pǐn）尚未凝固時，在調整控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器（qì）及模具（jù）的條件穩定（dìng）下來，即（jí）是中型機器可能（néng）也要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來查看成品可能發生的問（wèn）題。 

5、螺杆前進（jìn）的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重（chóng）量（liàng）會減小而損及成品之性能（néng）。且當模（mó）具被加熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出（chū）的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量（liàng），並按模穴分（fèn）別放（fàng）置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公（gōng）差。 

8、將連續的樣品（pǐn）測量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻（què）至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動（dòng）是（shì）否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不（bú）甚變動而加工之條件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每模穴之成（chéng）品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）能（néng）在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查注塑模具之尺寸（cùn）是否正確。