塑膠模具作為汽車製造的（de）核心工藝裝備，在新能（néng）源汽車領域承擔著關鍵角（jiǎo）色，其應用覆蓋從內外飾件到核心功（gōng）能部（bù）件的全鏈條生產。以下是其核心應用場景及技術特點：  

1. 內外飾件製造（zào）  

- 儀表盤與門板：通過高精度注塑模具生產儀表盤、門護板等部件，采用PC/ABS合金或（huò）改性PP材料，兼具（jù）輕量化與抗（kàng）衝（chōng）擊性能，滿足新能（néng）源汽車內（nèi）飾的智能化與舒適性需求。  

- 車燈與（yǔ）車門把（bǎ）手：使用聚（jù）碳酸酯（PC）或PBT材料注塑成型車燈罩、車門把手（shǒu），兼顧透光性、耐候性與耐高溫特性，適應新能源汽車對美學與（yǔ）功能（néng）的雙重要求。  

2. 三電係統核心部件  

- 電池殼體與蓋板：采用改（gǎi）性PPS、PPO或碳纖維複合材料注塑模具，生（shēng）產電池（chí）模組外殼及蓋板，滿足耐高溫、耐腐蝕及高（gāo）強（qiáng）度需求，保障電池係統的安全性。  

- 電機與電控部件：利用（yòng）PEEK、LCP等特種（zhǒng）工程（chéng）塑料注塑電機殼體、連（lián）接器等，其（qí）自潤（rùn）滑（huá）性與絕緣性能顯著降低能（néng）耗，提升電機效率。  

3. 充電設施與輕（qīng）量化結構  

- 充電樁外殼與散熱組件：通（tōng）過無鹵阻燃PC或PBT材料注塑充電樁外殼，結（jié）合散熱風扇的（de）精密模具設計，確保充電設施在（zài）高溫（wēn）環境下的穩定性。  

- 車身覆蓋件：采用高強度尼龍（PA）或改性聚丙烯（PP）注塑車身部件，實（shí）現減重10%-15%，提升續航裏程。  

塑膠模具（jù）的（de）特點與技術優（yōu）勢  

塑膠模具在新能源（yuán）汽車領域的應用需滿足嚴（yán）苛的技術（shù）標（biāo）準，其核心特點包括：  

1. 高精度與複（fù）雜成（chéng）型能力  

- 納米級精度：如瑞鵠模具（jù）為小米汽車開發的衝壓模具，成型（xíng）誤差控製在±0.015mm以內，確保電（diàn）池（chí）殼體等關（guān）鍵部件的密封性與（yǔ）結構強度。  

- 複（fù）雜結（jié）構一體成型：通過多腔模、嵌件模等技術，實現電池托盤（pán）、電機支架等複雜部件的集成化生（shēng）產，減少裝配環節。  

2. 輕量化與材料創新  

- 特（tè）種工（gōng）程塑料（liào）應用（yòng）：如PPS、PEEK、碳纖維複（fù）合材料的注塑模具，可替代傳統金屬部件，減重（chóng）50%以上，同時提升耐高溫與抗疲勞性能。  

- 環保材料適配：采用生物基塑料或（huò）可回收材料（如（rú）蘑菇塑料），減少碳（tàn）排（pái）放，符合新能源汽車的可持續發展要（yào）求。  

3. 智能化與高效生產  

- 數字化設計與仿真：通過（guò）AI驅動的虛（xū）擬（nǐ）仿真平（píng）台（如（rú）瑞鵠與小米合（hé）作的衝壓工藝係統），預測模具磨損並優化生產流（liú）程，調試時間縮短75%。  

- 自動化產線集成（chéng）：結合工業機器人與智能溫控係統，實現24小時連（lián）續生產，單件成本降低（dī）20%-30%。  

4. 耐久性（xìng）與安全性  

- 耐腐蝕（shí）與阻燃性能：充電樁外殼等部件采用無鹵阻燃材料，通過UL94 V-0認（rèn）證，確保極端環境下的安全性。  

- 抗衝擊設（shè）計（jì）：車門把（bǎ）手等外飾件模具通過高韌性材（cái）料（如改性POM）注塑成型，提升碰撞防護能力。  

隨著新能源汽車滲透率持續提升，塑膠模具將向智能化、綠色化、高集成化方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳感器與實（shí）時監測係統，實現生產數據的（de）動（dòng）態優化。  

- 循環經濟：開發模具循環利用技術（如激光熔覆修複），降低全生命周期成本（běn）。  

- 材料突（tū）破：探索鎂（měi）合金、石墨烯（xī）增強塑料等新型材料，進一步提升輕量化與功能性。  

塑膠模具作為新能源汽車製造的“隱形引擎”，其技術迭代與創新將直接推動行業向高效、環保與（yǔ）智能化轉型。