1.澆注係統設計原（yuán）則

(1)澆注係統（tǒng）的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的（de）部位，同（tóng）時盡可能不（bú）影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致（zhì）一副（fù）注（zhù）塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的（de）距離應盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具（jù）中，到（dào）各型腔的分流道應（yīng）盡量相等，使熔體（tǐ）能夠（gòu）同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置（zhì）進料，以保證其互換性。

(3)體積（jī）很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能（néng）短，流道截麵形狀（zhuàng）和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有（yǒu）以下好處。

①熔體在澆注係統（tǒng）中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收（shōu）澆注係統的熱量越（yuè）少，模具溫度控製越容（róng）易;

④熔體在澆注（zhù）係統（tǒng）內流動的時間越短（duǎn），注（zhù）射周期也越短; 

⑤澆（jiāo）注係統凝料越（yuè）少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不（bú）多相同的時間內填滿。這樣既（jì）可以保證塑件的（de）成型質量，又可以使注塑周期很（hěn）短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采（cǎi）用圓弧（hú）過渡。但為了減小（xiǎo）熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙（cāo）度很低的做法往往（wǎng）是不可（kě）取的，原因（yīn）是適（shì）當的粗糙度可以將熔體前端的冷（lěng）料留（liú）在流道壁(流（liú）道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下（xià），流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統（tǒng）設計要點

設計澆注（zhù）係統時，應首先考慮使得塑料（liào）熔體迅（xùn）速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料（liào）比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆（jiāo）注係（xì）統設計要點具體如下。

(1)澆口的（de）位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬（kuān）暢部位，即熔體（tǐ）應從型（xíng）腔的厚壁部位流入薄壁（bì）部位。如果熔體從薄壁（bì）部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為（wéi）避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔（qiāng）各（gè）部位，並避免型芯或嵌（qiàn）件變形。盡量避免使教件產生熔（róng）接痕，或使其縮接準產（chǎn）生在產品（pǐn）不重要的（de）部（bù）位（wèi）。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型（xíng）應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如（rú）果生產時采（cǎi）用全自動操作，則必須保證流注（zhù）係統凝（níng）料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地（dì）將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質（zhì）量。有一模多腔時，應防止將大（dà）小相（xiàng）差懸殊的（de）塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積（jī）相（xiàng）差4倍以上，則很難做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則（zé）會造成注塑（sù）時受力不均。

(5)注塑模（mó）具澆注係統設計應考慮（lǜ）縮（suō）短生產周期，提（tí）高勞動生產率。

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