自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產（chǎn）都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不（bú）例外，現在的塑膠製（zhì）品都是利用注（zhù）塑模具在注（zhù）塑機內通過注塑加工而成，如我們（men）日常生活中常見的各類家電、數碼產（chǎn）品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完（wán）整的塑膠產品在注塑機內是（shì）如何加工的呢？深圳注塑模具（jù）廠的（de）小編（biān）今天來為大家講解一下（xià）。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥（dòu）的物料向前輸送，壓實，在料筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在（zài）料筒（tǒng）的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距（jù）離取決於（yú）計量裝置一次注射所需（xū）的量來（lái）調整，當達到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模（mó）板及安裝在動模板上的模（mó）具動模部分與動模板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供足夠的夾（jiá）緊力使（shǐ）模（mó）具（jù）鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個（gè）注射座被推（tuī）動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全（quán）貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔（róng）體以足夠壓力（lì）注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮（suō），為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔（róng）體保持一定（dìng）的（de）壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說（shuō），卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋（xuán）轉，後退（tuì），以完成下一次的加料（liào）、預塑化過程。(現（xiàn）有注塑一般情況下，注射（shè）座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖（suǒ）模機構（gòu）開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠（jiāo）件後續還會需要經過（guò）噴油（yóu）、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再（zài）與其他的產品組裝在（zài）一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。 

標題：塑膠產品加工製作（zuò）流程，如何加工生（shēng）產出塑膠產品的（de）？ 網址：http://www.ycygw.com/news/show/id/1779.html

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