在注塑生產過程中，模（mó）具溫（wēn）度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般（bān）而言，設置較（jiào）高的模（mó）溫通常可獲得較高的部件表（biǎo）麵（miàn）質量。冷/熱循（xún）環模（mó）具注塑技術是在注塑循（xún）環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一（yī）種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫（wēn）度要在塑（sù）料的玻（bō）璃化轉變溫（wēn）度(Tg)之上，以利（lì）於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固（gù），以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑（sù）工藝可極大提高注塑部件的表麵質（zhì）量，另外由於減少了上漆（qī）、打磨等消（xiāo）除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降低整個加工成本（běn）。在某些情況（kuàng）下，上漆或（huò）粉末（mò）塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻（bō）纖增（zēng）強結構性材料的表麵（miàn）光潔度，用在對製品表麵有（yǒu）高光澤（zé）要求的場合。利用該技術可獲（huò）得的其他優點（diǎn）包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等（děng）缺陷（xiàn），並（bìng）提高熔（róng）體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱（rè）/冷循環模具注塑工藝（yì），首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以（yǐ）實現（xiàn）模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用（yòng）到過熱水（shuǐ）和蒸汽，有部分係統需（xū）外（wài）置一個鍋爐，以產生蒸（zhēng）汽（qì），另外的一（yī）些係統則在控製裝置內形成蒸（zhēng）汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必須在緊靠著模具（jù）的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模（mó）具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環（huán）周期的初始階段，蒸汽或過熱水（shuǐ）循環流（liú）動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉變溫（wēn）度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注（zhù）射，冷卻水循環流入模具，將塑料（liào）部件快速冷卻定型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關，輪（lún）流轉換通入蒸汽（qì）或過（guò）熱（rè）水，或是冷卻水。在部（bù）件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係（xì）統轉（zhuǎn）換開（kāi）關重新轉為模具加熱階段（duàn）。
2、模具（jù）設計的要點
　　決定熱（rè）/冷循環模具注塑（sù）工藝在整個循環加工周期內能否（fǒu）成功的（de）因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣（yàng）式（shì）和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由（yóu）鋼材的厚薄而定，對於熱交換（huàn）循環來說，最好是將鋼材的（de）厚度最小化。型腔與型芯可采（cǎi）用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板（bǎn）厚（hòu）度。為了減（jiǎn）小熱量損失和提高熱效率，這些嵌（qiàn）件可以在型腔和（hé）型芯的托（tuō）模（mó）板上盡量使用氣隙和隔絕（jué）材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響（xiǎng），模具製造（zào）所用的材質需有較高的導熱（rè）係數，如銅鈹合金或（huò）其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具（jù）表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設（shè）計要靠近模具表麵，從而加快響應時（shí）間。然而，在大多數情況下，這點會受到（dào）塑料製品幾何形狀（zhuàng）的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根（gēn）據塑（sù）料部件的表麵形狀而設計。
3、技（jì）術優點
　　熱/冷循環模具注塑技（jì）術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹（shù）脂加工（gōng）的部件，包括的樹（shù）脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混料（liào）。當模具表麵溫度（dù）高於（yú）某種無定型樹（shù）脂的Tg之（zhī）後，在注射階（jiē）段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰（pèng）到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出（chū），留在墊模（mó）板的外（wài）表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表（biǎo）麵粗糙（cāo）度指數（shù）-Rmax可（kě）提高（gāo）70%，相對於（yú）未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷（lěng）模具注（zhù）塑工藝（yì）對（duì）改善熔接痕（hén）的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試（shì），結（jié）果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製（zhì）品，其表麵（miàn）的熔接痕寬度大約（yuē）在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到（dào）的製（zhì）品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優（yōu）點可省卻上漆等二次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內（nèi）應力可引起部件翹曲，甚至（zhì）縮（suō）短部件的使（shǐ）用壽命。傳統注塑（sù）的（de）部件存在（zài）的內應力很高。四氯化碳屬（shǔ）於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶（róng）劑。采用熱/冷循（xún）環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部（bù）件應力開裂，從而可省去部件使用前需（xū）進行的退火處理（lǐ）工序。