一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程（chéng）不完（wán）全，因為模腔沒有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查（chá）是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸（shū）出（chū）是否正確。

(11).增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓（yā）力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查（chá）運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵收縮脫離（lí）形（xíng）成的。

2.可能出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥（fá）是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流（liú）道避免壓（yā）力損失過（guò）大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品（pǐn）結（jié）構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其（qí）表（biǎo）麵黯淡（dàn），有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的（de）溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋（wén），可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口（kǒu）套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力（lì）。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間（jiān）。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給射（shè）嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的注口套代替原本的（de）注口套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地（dì）在（zài）透明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且（qiě）常因塑料收縮離開注（zhù）塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).模（mó）具未充分填充。

(2).止流（liú）閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過（guò）快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類（lèi）的（de）塑料要增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止（zhǐ）逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的（de）特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑料（liào）徹底（dǐ）幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓（yā），或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑（sù）件形狀與（yǔ）模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑（sù）件（jiàn）內有過多內部應（yīng）力。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間（jiān）或改善冷卻（què）條件，盡可（kě）能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實（shí）際情況（kuàng）在允許的（de）情況。