注塑件（jiàn）尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).輸入（rù）射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度（dù）控（kòng）製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺（luó）杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背（bèi）壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

收宿（xiǔ）痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允（yǔn）許的情（qíng）況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙（wū）漬痕與注射紋：

1.注塑（sù）件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯（àn）淡，有時（shí）還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可根據使用要（yào）求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口（kǒu）黏著：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固（gù），尤其是直（zhí）徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺（quē）陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內（nèi）見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因（yīn）塑料收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出（chū）現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆（gǎn）向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增（zēng）加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模（mó）腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太（tài）低（dī）或不一致（zhì）。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不（bú）合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周（zhōu）期時間（尤其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁（bì）上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或（huò）塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度（dù）。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶（ǒu）是否屬於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是（shì）否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢（jiǎn）查（chá）運作時間的不一（yī）致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫（wēn）是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正（zhèng）確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大（dà）；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑（sù）料的特性及（jí）產品結構適當（dāng）控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差（chà）異

1、 輸入射（shè）料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品（pǐn）種（zhǒng）。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產品的影響。