熱固性塑料注射成型始於20世紀60年代，在此之前，這類塑（sù）料製（zhì）件主要依（yī）靠壓縮或壓注方法成型，這兩種（zhǒng）方法（fǎ）工藝操作複雜，勞動強度大，成型周期長，生產效（xiào）率低，模具易損壞，注塑加工成型產品質量不穩定。用注射方法（fǎ）成型熱固（gù）性塑料製件可以說是對熱固性塑料成型技術的一次重大改（gǎi）革，它具有簡化操作注塑加工工藝、縮短注塑加工成型周期、提高生產效率、降低勞（láo）動強度、提高注塑加工產品質（zhì）量、模具壽命較長等優點。但是，這種（zhǒng）成型方法對物料要求較高，目前，常用的是木粉或纖（xiān）維素為填料的酚醛塑料，除此以外，還有氨基塑料、不（bú）飽和聚酯（zhǐ）、環（huán）氧樹脂等。

一、熱固性塑料注（zhù）射成型工藝概述

注塑加工注射成型新技術的應用，熱固性與熱塑性兩種塑料的注射成型原理（lǐ）及其過程雖（suī）然有不少相仿之處，但由（yóu）於二者的化學（xué）性質不同，它們之間也有很大的（de）差異。熱固性塑料注射原理是將成型物（wù）料從注射機的料鬥送入料筒內加熱並在螺杆的旋轉作用下熔融塑化，使之成為均（jun1）勻的黏流態（tài）熔體，通過螺杆的高壓推動，使這些熔體以很大的流速經過料筒前（qián）端的噴嘴注（zhù）射進入高溫型腔，經過一段時（shí）間的保壓補縮和（hé）交聯反應之後，固化成型為（wéi）塑件形狀，然後開模取出塑件。很明顯，單從原理上（shàng）講（jiǎng），熱固性和熱塑性兩種（zhǒng）塑料的注射成型的主要（yào）差異表現在熔體注入模具後的固化成型階段。熱塑性注射塑件的固化基本上是（shì）一個從高溫液相到低溫固相轉變的物理過程，而熱（rè）固性注射塑件的（de）固化卻必須依（yī）賴於高溫高壓下的交聯化學反應。正是（shì）由（yóu）於這一差異，導致兩者的注塑加工工藝條件不同。

(一)溫度

(1)料溫：與熱塑性注射成型工藝一樣，料溫包括（kuò）塑化（huà）溫度和注（zhù）射溫度，它們分別取決於料筒和噴嘴兩部分的溫度。但由於熱固性和熱塑性注射成型過程的性質不同，兩者對料筒和噴嘴的溫度要求有（yǒu）差異（yì）。對於熱固性塑料（liào），東莞市馬馳科注塑加工廠家為（wéi）了防止熔體在料筒內發生早（zǎo）期硬化，並兼（jiān）顧料筒溫度對塑化的影響不及物料內的剪切摩擦之影響，所以傾向（xiàng）於料筒溫度取小（xiǎo）值。然而（ér），料筒溫度過分低時（shí），物料熔融較慢，螺杆與生料之間會產生很大的摩擦熱，這些熱（rè）量反而會（huì）比料筒處於較高溫度時更容（róng）易使熔體發生早期硬化。因此，生產中應對料筒溫度進行嚴格控製。通常，料筒的溫度分（fèn）兩段或三段設定。分兩段設定時，對於不同的物料，後段溫度可在20~70℃內選取，而前段則在70~95℃內選（xuǎn）物料（liào），後段(加料例，還取時應考患熔體與噴孔之間的摩擦熱，這部分熱是一（yī）般很高（gāo）的溫升。原則上講（jiǎng），通常都要求（qiú）熔體經過噴嘴後，其溫度一方具有良好的流動性，另一方麵又能接近於硬（yìng）化溫度的臨界（jiè）值，這樣既可保證（zhèng）注充型（xíng），同時也有利於（yú）硬化定型。為此，一般都將噴嘴溫度的取（qǔ）值高於料簡（jiǎn）溫（wēn）度。對於不同的（de）物料，噴嘴溫度可在75~100℃內選擇和控製（zhì），在此溫度下，熔（róng）體通過噴嘴後，溫（wēn）度可達 100~130℃,這（zhè）樣便有可能滿足上述兩方麵要求。

(2)模具溫度：模具（jù）溫（wēn）度是影響熱固性塑（sù）件硬化定型的關鍵因素，直接關係到（dào）成型質量的好壞和生產效率的高低。模溫過低，硬化時（shí）間長（zhǎng），而模溫太高時，又會因硬化速度過快難於排出低（dī）分子揮發氣體（tǐ），導致塑件出現組織疏（shū）鬆、起泡和顏（yán）色發暗等缺陷。通常，對於不同（tóng）的物料，模具溫度的選擇和控製範圍為150~220℃.另外，動模溫度有時還需要比定模高出10~15℃,這樣會更有利於塑（sù）件（jiàn）硬化定型。

(二)壓力

(1)注射壓（yā）力與注射速度（dù）：與熱塑性注射成型注塑加（jiā）工工藝相似（sì），熱固性（xìng）注射成型工藝（yì）的注射壓力與注射速度也（yě）密切相關（guān）。由於（yú）熔料中填料較（jiào）多，黏度大，且在注射過程中對熔體有溫升要求，所以（yǐ）注射壓力一般（bān）要選擇得大一些。根據不同物料，注（zhù）射壓力常用範圍為100~ 170MPa,少數物料也可取比此值範圍較低或較高的數值。原則上講，與注射壓力相關的注射速度也應（yīng）選大一些，這樣有利於縮短流動充（chōng）型和硬化定型時間，同時還能避免熔體在流道中出現早期硬化，減（jiǎn）少塑（sù）件表麵出現熔接痕和流動紋。但如果注射速度（dù）過大，又容易將空氣卷入型腔和熔體，從而導致塑件表（biǎo）麵出現氣泡等缺陷。根據目前的生產經驗，熱固性塑料的注射速度可取3~4.5m/min.

(2)保壓壓力和保壓時間：保（bǎo）壓壓力和（hé）保壓時間直接（jiē）影響型腔壓力以及塑件的收縮和密度的大小。目前，由於熱固性注射熔料的硬化速度比以前有（yǒu）很大提高，且模具（jù）大多采用點澆口，澆口（kǒu）凍結（jié）比較迅速，所以常用的保壓（yā）壓力可比注射壓力稍低一些。保壓時間比（bǐ）注射熱塑性塑料略微減少些（xiē），但應根據不同的物料以及塑件的厚度（dù）和澆口（kǒu）凍結速度而定，通常取（qǔ） 5~20s.熱固性注射成型的型腔壓力約為30~70MPa.

(3)背壓和螺杆轉速：注射熱固性塑（sù）料時，螺杆的背壓不能太大，否則，物料在螺杆中會受到長距離壓縮作用，從而使注射困難或導致熔體過早硬化，因此注射熱固性塑料（liào）時的背壓一般都比注射熱塑性塑料時取得小，為3.4~5.2MPa,並且在螺杆起動時可以接近於零（líng）。在某些情況下，甚至還可放鬆（sōng）背壓閥，僅用注射螺杆後退時的摩擦阻力作為背壓。但也應注意（yì），背壓過小時（shí），物料（liào）易充入空氣，計量不穩定，塑化不（bú）均勻。注射熱固性（xìng）塑料時，與背壓相關的螺杆轉速也不宜取得過大，否則物料容易在（zài）料筒內受熱不均勻，從而產生塑化不良的結果（guǒ）。一般螺杆的轉速在30~70r/min範圍內選取。

(三（sān）)成型周期（qī）

注塑加工注射成型新技術的應用，熱固性塑料注射（shè）成型周期包括的時間內容（róng）基本上與熱（rè）塑性塑料注射時相（xiàng）同，但熱固性塑（sù）件（jiàn）的冷卻定型時間相應於熱塑性塑件來講，應當改為硬化（huà）定型時（shí）間。熱固性塑料成型周期中重要的是注射時間和硬（yìng）化定型時間，而保壓（yā）時間既可（kě）屬於注射時間，亦可屬於硬化時間，但也經常單獨考（kǎo）慮。一般情況下，國產（chǎn）的熱固性注射物料的注（zhù）射時間需2~10s,保壓時間需5~20s, 硬化定型時間在（zài）15~100s內選擇，注塑加工成型周期總共需45~120s.但需要指出，確準在同性提件的使化定（dìng）型時間（jiān）時，不僅要考的結構（gòu）同需獎，的好壞（huài），特別是根據型件大定是相度和，同般的國產注射物（wù）料充混後的硬化（huà）時可根（gēn）據（jù）件的大品，可8其應注總違度進（jìn）行計算（suàn），但隨著塑料生產技（jì）術的不斷發展，有些熱固性注（zhù）射物（wù）料的硬化速度已基本上達到國外快速注射物料的硬化速度。

(四)其他工藝條（tiáo）件

(1)物料在料筒中的存留時間及其注射量注射機每（měi）完成一次注射動作，螺杆的槽中會留有一部分（fèn）已被塑化好的熔體未能注射出去，這些（xiē）熔體（tǐ）雖然在以（yǐ）後的注射過程中被逐漸推出料筒，但（dàn）它們很容易在料筒中（zhōng）因存留時間過長而（ér）發生交聯硬化，從而輕則影（yǐng）響塑件的成型質量，重則會導致注（zhù）射機無法繼（jì）續工作，為此，必須（xū）控（kòng）製（zhì）熱固性塑料在料筒內的（de）存（cún）留時（shí）間。物料在料（liào）筒（tǒng）內的停留時間與m/m;和成型周期t有（yǒu）關（guān），但t.絕不能超過物料所允許的塑化時（shí）間，否則，物料將會在料筒中發生（shēng）硬化。生產時就經常需要（yào）空注（zhù）射才能防止物料在料筒內過早發生硬化。很明顯，這會造成很大的原材料浪費。

(2)排（pái）氣：由於熱固性注射塑（sù）件在硬（yìng）化定型過程中會有大量反應氣體揮發，因（yīn）此排氣問題對熱固性物料注射就（jiù）顯得非常重要。除了在模具中必須設計應有的排氣係統外，還必須考慮注塑加工注射成型操作時是否需要采取卸壓（yā）開模放氣措施。通常，這一措施對（duì）於厚壁塑件都是（shì）必需的，卸（xiè）壓開模時間可控製在0.2s。

(3)熱固性注射物料的（de）典（diǎn）型工藝條件：前麵一般性地闡（chǎn）述了熱固性注塑加工（gōng）注射成型的工藝條（tiáo）件，東莞市馬馳科注塑加工廠家列出了九種（zhǒng）熱（rè）固性塑料的典型注射成型工藝（yì）條件，可供生產中參（cān）考使用。但應當注意，熱固性注射成（chéng）型工藝仍處在發展階段，注塑加工注射成型工藝還將不斷改進。另外，相同塑料的注射成型工藝也會因品級不同、塑件不同或生產（chǎn）廠家不同而有差異（yì）。