熔體注入型腔後先在模具腔壁上（shàng）形成一層薄的表殼，當（dāng）這層表殼（ké）在充模過程中受到後續熔料（liào）的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很（hěn）薄的表殼被撕破或發生（shēng）移動，塑件表麵即產生（shēng）搓痕或皺紋。例（lì）如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上（shàng），其表麵徑常可以看到明暗交（jiāo）替的條形區域，其產生的部位（wèi）一般離澆口有一定（dìng）距離，並遍布整個表（biǎo）麵，尤其是薄壁塑件最（zuì）容易產（chǎn）生（shēng）這類（lèi）故障，這主要是由於熔料在（zài）充填小熔腔（qiāng）尚未結束（shù）前受到較大的壓力，導致（zhì）熔體破裂，形（xíng）成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中（zhōng）的冷卻速度和表殼（ké）層的形成速率是消除這類故障的最好辦（bàn）法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排（pái）除這（zhè）一故障。對於模腔表麵的局部加熱（rè），可利用安裝在澆口附（fù）近及熔體破裂部位的小型（xíng）管式電加熱器來實現（xiàn）。

熔料的流動特（tè）性與（yǔ）其流變性能（néng）有關，還與決定熔料在模具入口（kǒu）處剪（jiǎn）切速（sù）率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而（ér）注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流（liú）態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快（kuài），就會與後續充模的不規則流料熔合不（bú）良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口（kǒu）較遠的部位（wèi）。

通常，結晶型聚合物注射（shè）時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔（róng）融溫度相當高，與非結晶型聚合物（wù）相比，結晶型聚合物的固（gù）化速度快（kuài），加工溫（wēn）度區域窄（zhǎi），而且在壁厚急劇變化和熔料突然改（gǎi）變流動方向處產生的不（bú）規則流（liú）動熔料與其餘熔（róng）料在型腔中熔（róng）合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在（zài）工藝操作方麵，應適當提高模（mó）具，料筒及噴嘴溫度（dù），降低注射（shè）時螺杆的前進速度。

在（zài）模（mó）具操（cāo）作方（fāng）麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口（kǒu），其頂部尺寸（cùn）太小會使（shǐ）澆口處的殘料雜質影（yǐng）響充模，加劇流料（liào）的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸（cùn）；若模具排氣不良，也會影響（xiǎng）流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適（shì）宜的品種。